连杆检测安装机构制造技术

一种连杆检测安装机构，它包括工作台(1)及设置在工作台(1)上的叶片固定座(2)、压装块(3)和气缸(4)，工作台(1)上设有顶块(5)，叶片固定座(2)位于顶块(5)和压装块(3)之间的位置上；压装块(3)为“Z”字型结构；第一孔(6)中设有对连杆限位的限位引导组件，限位引导组件包括滑柱(11)和弹簧，滑柱(11)一端滑动连接在第一孔(6)，滑柱(11)的长度小于等于第一孔(6)的深度，且滑柱(11)位于第一孔(6)中的一端外周面设有环形凸起；所述的第二孔(7)为通孔，且第二孔(7)中设有感应机构；与现有技术相比，本实用新型专利技术具有结构简单、通用性较强及可有效降低产品的成本的特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种连杆检测安装机构。
技术介绍
目前，汽车空调出风口在组装时，为了降低人工成本，提高生产效率，各个工厂均采用自动装配机了进行组装，连杆也是通过安装块自动压装的；但是现有技术的自动装配机均是针对两侧均设有连杆的叶片设计的，而无法对单侧设置连杆的叶片进行连杆压装，并且单侧设置连杆的叶片的另一端相互之间长度相差较大，目前均是通过工人手动安装的；同时连杆安装后一部分是通过工人肉眼来检测连杆是否安装到位，效率较低，另一部分是通过另外设置感应机构来检测的，但均需要连杆安装块复位后，检测机构才能进行检测，效率仍然相对较低，且设备成本较高。
技术实现思路
本技术针对以上问题提供一种结构简单、检测快速简便及成本较低的连杆检测安装机构。本技术解决以上问题所用的技术方案是:提供一种具有以下结构的连杆检测安装机构，它包括工作台及设置在工作台上的叶片固定座、压装块和气缸，所述的压装块位于叶片固定座和气缸之间的位置，且压装块与工作台滑动连接，压装块与气缸的活塞杆连接，所述的工作台上设有顶块，叶片固定座位于顶块和压装块之间的位置上，且顶块近叶片固定座一端为台阶状结构，所述的压装块为“Z”字型结构，且压装块近叶片固定座一端的端面形状与连杆形状相配；所述的压装块近叶片固定座一端端面上设有与连杆上安装孔一一对应的孔，所述的孔分为第一孔、第二孔和第三孔，所述的第一孔和第三孔位于压装块端面长度方向的两端，所述的第二孔位于压装块端面的中部；所述的压装块的端面上第二孔的下方位置处设有挡块，所述的挡块上部设有与连杆中部配合的弧形内凹；所述的第一孔中设有对连杆限位的限位引导组件，所述的限位引导组件包括滑柱和弹簧，所述的滑柱一端滑动连接在第一孔，滑柱的长度小于等于第一孔的深度，且滑柱位于第一孔中的一端外周面设有环形凸起，所述的弹簧位于第一孔中，且弹簧的一端套接在滑柱的一端并与环形凸起抵合，弹簧的另一端与第一孔的底面抵合；所述的第二孔为通孔，且第二孔中设有感应机构。采用以上结构后，与现有技术相比，本技术由于采用了顶块和“Z”字型压装块的组合，叶片的一端被顶块顶住，压装块从叶片的另一端将连杆压装到叶片上，则是针对单边压装连杆的叶片设计的，“Z”字型压装块可降低原材料的使用量，且还可避开固定座对压装块的影响；并且第二孔中设有感应机构，感应机构可将在连杆压装时感应到叶片端部伸入信息反馈，压装不到位是叶片端部伸入第二孔的深度不够，感应机构无信号反馈，只要在叶片端部伸入第二孔预设的位置时感应机构才反馈信号，从而达到检测的目的，则不需要再人工检测，也不需要压装块复位后才能检测，检测效率较高，设备成本也较低；再者第一孔中设有对连杆限位的限位引导组件及第二孔的下方位置处设有挡块，使得连杆放置后在限位引导组件和挡块的作用下稳定性更好，而限位引导组件对叶片放置还起到引导的作用下，使得工人可快速准确的放置连杆，挡块托住连杆的中部，压装时能较好的保持连杆的稳定性，使得压装块能更好的降低连杆压装到叶片上，则可进一步提高压装效率，从而降低设备的使用成本。故本技术具有结构简单、检测快速简便及成本较低的特点。作为改进，所述的压装块近叶片固定座一端端面的上两个边角处均设有“L”型凸起，凸起的高度等于连杆的厚度；则“1/’型凸起设置后，在成本相对较低的前提下，使得连杆放置后稳定性更好，且在压合时还起到对连杆限位的作用，使得连杆更易于压入到叶片上，进一步提尚压装效率。作为进一步改进，所述的第三孔中也设有对连杆限位的限位引导组件，且限位引导组件与第一孔中的限位引导组件结构相同；则这样设置后，工人直接将连杆两端的通孔套入到滑柱即可将连杆放置到位，使得连杆放置更加快速准确，同时连杆放置后的稳定性也更好，连杆压装的效率也就更高。作为再进一步改进，所述的感应机构为激光探头；则激光探头为成熟的市售产品，稳定性好，成本相对较低，便于降低设备的制备成本。作为再进一步改进，所述的压装块通过直线导轨与工作台连接，所述的直线导轨包括导轨和滑块，导轨固定在工作台上，滑块滑动连接在导轨上；所述的气缸为双活塞杆气缸，双活塞杆与滑块连接，且双活塞杆在工作台上的投影沿导轨对称分布；则这样设置后，双活塞杆对压装块的作用力更加均匀，作用力也更大，使得压装块滑行更加稳定，进而使得连杆更易于压装到叶片上，可进一步提高压装效率。作为再进一步改进，所述的双活塞杆的前端设有稳定板，所述的稳定板近双活塞杆的平面上设有开口槽，双活塞杆的端部位于开口槽内，且稳定板与压装块固定连接；则稳定板设置后，使得双活塞杆的自由端不易出现靠拢及分叉的情况，使得塞杆的作用力均作用在压装块上，同时压装的准确性也较高；而开口槽设置后，在安装时，将双活塞杆的自由端插入到开口槽内，此时在开口槽和活塞杆的相互作用下稳定板挂在活塞杆，这样就便于工人快速的固定稳定板和活塞杆，提高工人的安装效率。作为再进一步改进，所述的滑块的两侧设有扩展块，且两侧的扩展块对称分布，所述的扩展块上设有用对压装块固定的固定孔，且扩展块的下端面为斜面，扩展块与滑块连接端的厚度大于扩展块自由端的厚度，所述的扩展块与滑块为一体式结构；则扩展块在不大幅增加原材料使用量的前提下使得滑块的面积增大，进而使得压装块与滑块安装更加稳定；而斜面设置后，更便于工人使用工具进行压装块与滑块安装，且还可节省部分的原料。作为更进一步改进，所述的“Z”字型结构的压装块上端的厚度小于压装块中部的厚度，压装块中部的厚度小于压装块下端的厚度；则这种结构的压装块在保证自身强度的前提下，原材料使用量最省，压装块下端的厚度可保证压装块的连接强度和稳定性，而压装块中部的厚度则可保证上端与下端之间的连接强度。【附图说明】图1为本技术连杆检测安装机构的结构示意图。图2为本技术连杆检测安装机构压装块的结构示意图。图3为本技术连杆检测安装机构压装块的正视图。图4为本技术连杆检测安装机构压装块的剖视图。图5为本技术连杆检测安装机构压装块端面的放大图。如图所示:1、工作台，2、叶片固定座，3、压装块，4、气缸，5、顶块，6、第一孔，7、第二孔，8、第三孔，9、挡块，10、弧形内凹，11、滑柱，12、凸起，13、激光探头，14、直线导轨，14.1、导轨，14.2、滑块，15、稳定板，16、开口槽，17、扩展块，18、连杆。【具体实施方式】以下结合附图和【具体实施方式】，对本技术做进一步描述。如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种连杆检测安装机构，它包括工作台1及设置在工作台1上的叶片固定座2、压装块3和气缸4 (它还包括其它零部件，但由于未涉及本专利技术创造的专利技术点，故在此不再赘述)，所述的压装块3位于叶片固定座2和气缸4之间的位置，且压装块3与工作台1滑动连接，压装块3与气缸4的活塞杆连接，所述的工作台1上设有顶块5，顶块5通过螺栓固定在工作台1上，叶片固定座2位于顶块5和压装块3之间的位置上，且顶块5近叶片固定座2—端为台阶状结构，台阶状结构根据叶片排列后端部的形状来设置，顶块5的上端面也设有台阶，则在保证连接强度和压装稳定性的前提下节省原材料，进而降低成本；所述的压装块3为“Z”字型结构，且压装块3近叶片固定座2 —端的端面形状与连杆18形状相配；所述的压装块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连杆检测安装机构，它包括工作台（1）及设置在工作台（1）上的叶片固定座（2）、压装块（3）和气缸（4），所述的压装块（3）位于叶片固定座（2）和气缸（4）之间的位置，且压装块（3）与工作台（1）滑动连接，压装块（3）与气缸（4）的活塞杆连接，其特征在于：所述的工作台（1）上设有顶块（5），叶片固定座（2）位于顶块（5）和压装块（3）之间的位置上，且顶块（5）近叶片固定座（2）一端为台阶状结构；所述的压装块（3）为“Z”字型结构，且压装块（3）近叶片固定座（2）一端的端面形状与连杆形状相配；所述的压装块（3）近叶片固定座（2）一端端面上设有与连杆上安装孔一一对应的孔，所述的孔分为第一孔（6）、第二孔（7）和第三孔（8），所述的第一孔（6）和第三孔（8）位于压装块（3）端面长度方向的两端，所述的第二孔（7）位于压装块（3）端面的中部；所述的压装块（3）的端面上第二孔（7）的下方位置处设有挡块（9），所述的挡块（9）上部设有与连杆中部配合的弧形内凹（10）；所述的第一孔（6）中设有对连杆限位的限位引导组件，所述的限位引导组件包括滑柱（11）和弹簧，所述的滑柱（11）一端滑动连接在第一孔（6），滑柱（11）的长度小于等于第一孔（6）的深度，且滑柱（11）位于第一孔（6）中的一端外周面设有环形凸起，所述的弹簧位于第一孔（6）中，且弹簧的一端套接在滑柱（11）的一端并与环形凸起抵合，弹簧的另一端与第一孔（6）的底面抵合；所述的第二孔（7）为通孔，且第二孔（7）中设有感应机构。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王小龙，
申请(专利权)人：宁波永成双海汽车部件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33