一种折叠式电池隔膜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种折叠式电池隔膜，所述电池隔膜折叠成“之”字型或连续的“之”字型；本实用新型专利技术提供的折叠式电池隔膜从根本上杜绝了侧面短路现象，显著提高了电池装配效率，且降低了电池成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及电池隔膜，具体涉及一种折叠式电池隔膜。
技术介绍
电池隔膜用于电池的正、负极之间，起着固定电解液、保证电流顺利通过和阻止正、负极间接触短路等多种重要作用。电池隔膜的厚度影响电池隔膜的机械强度和电池电阻，隔膜越厚，机械强度越好，但电池电阻越大，电池的电能输出率越低；相反地，隔膜越薄，机械强度越差，电池安装过程中隔膜易破损，但电池电阻越小，电池的电能输出率越高，且可制备体积更小的电池。因此，在保证电池隔膜具有较好的机械强度的前提下，电池隔膜越薄，越有利于电池性能的提高。在铅酸蓄电池中，通过正、负极与电解液之间的化学反应来完成充、放电过程，电池充电时，正极产生氧气，负极产生氢气，上述两种气体需经由特定通路从电池中排出，以免导致电池内压力过高而造成损坏，因此，在铅酸蓄电池中的电池隔膜上设置凸起的筋条，可提高电池隔膜的机械强度，降低隔膜基片的厚度，且筋条之间形成供气体排出的通道，从而起到排气作用。现有技术中铅酸蓄电池的电池隔膜主要有片式和袋式两种形式。片式隔膜为单独的一片电池隔膜，位于电池的正、负极板之间，装配前需将成卷的电池隔膜进行切片处理，其装配过程基本都是手工操作，装配效率低下，且在电池使用期间由于电池极板与片式隔膜间相对位置移动，导致正、负极板接触，从而易发生侧面短路；袋式隔膜为将电池隔膜制成袋状，电池的正、负极板位分别于袋式隔膜的袋内和袋外，从而将二者分隔开，袋式隔膜不易发生侧面短路，但需增加一道制袋工艺，效率低，由于工业隔膜比较厚，筋条高，制袋的成品率低，因此增加了袋式隔膜的成本。另外，传统电池隔膜上的筋条方向与制备工艺中机械拉伸方向或装配过程中输送方向相同，不便于开发新型的电池隔膜装配方式，如:在隔膜上制造折痕。由于现有技术中上述问题的存在，本专利技术人对现有的铅酸蓄电池隔膜进行改造，制作出一种折叠式电池隔膜。
技术实现思路
为了克服上述问题，本专利技术人进行了锐意研究，结果发现:可以将电池隔膜上的筋条方向设置为与机械拉伸方向垂直，便于在隔膜上制造折痕；可以将电池隔膜折叠成“之”字型或连续的“之”字型，既起到分隔电池正、负极板的作用，又可提高电池的装配效率，且降低成本。本技术的目的在于提供一种折叠式电池隔膜，该电池隔膜包括基片6和设置在基片6上的筋条7，所述电池隔膜折叠成“之”字型或连续的“之”字型。【附图说明】图1示出根据本技术一种优选实施方式的折叠式电池隔膜的结构示意图；图2示出根据本技术一种优选实施方式的折叠式电池隔膜的加工过程示意图；图3示出根据本技术一种优选实施方式的折叠式电池隔膜的主视图和侧视图；图4示出根据本技术一种优选实施方式的折叠式电池隔膜的侧视局部放大图。附图标号说明:1-折叠式电池隔膜2-负极板3-正极板4-放卷系统5-弯折设备6-基片7-筋条A-筋条横截面的垂直高度B-基片厚度C-筋条底部宽度D-筋条间距【具体实施方式】下面通过附图对本技术进一步详细说明。通过这些说明，本技术的特点和优点将变得更为清楚明确。根据本技术，提供一种折叠式电池隔膜1，如图1所示，所述电池隔膜折叠成“之”字型或连续的“之”字型。电池的正极板3和负极板2分别位于相邻的两个电池隔膜折叠层之间，从而将正、负极板分隔开，避免接触短路，所述“之”字型折叠的数量不限，当电池中只有一个正极板和一个负极板时，采用折叠成一个“之”字型的电池隔膜；当电池中有多个正极板和负极板时，采用折叠成连续“之”字型的电池隔膜，所述正、负极板依次交替排列，装入相邻的两个电池隔膜折叠层之间，相邻的正、负极板间无法接触，从根本上杜绝了侧面短路现象。如图2所示，在电池装配过程中，成卷的电池隔膜直接通过放卷系统4和弯折设备5在隔膜上制造出折痕，然后即可与正、负极板进行装配，取消了现有片式和袋式隔膜装配中的切片和制袋工艺，显著提高了装配效率，降低了电池成本。在根据本技术的优选实施方式中，如图3所示，电池隔膜包括基片6和设置在基片6上的筋条7，当用于铅酸蓄电池中时，所述基片6位于电池的正、负极之间，所述筋条7的顶端直接与电池正极或负极接触，筋条7之间的空隙构成气体流通通路。在根据本技术的优选实施方式中，所述基片6为聚合物微孔电池隔膜，优选为超高分子量聚合物微孔电池隔膜，所述提高电池极板包封良品率的电池隔膜用于铅酸蓄电池的正、负极之间，保证电流顺利通过并防止正、负极间接触短路。所述筋条7与所述基片6 —体成型，优选采用模压法在基片6上制备出所述筋条I。在根据本技术的优选实施方式中，在所述电池隔膜沿延伸方向上设置有折痕，电池隔膜依照所述折痕折叠成“之”字型或连续的“之”字型，所述筋条7的方向与电池隔膜的拉伸方向垂直，便于将成卷的电池隔膜直接通过放卷系统4和弯折设备5在隔膜上制造出折痕，简化工艺，提高效率。在根据本技术的优选实施方式中，如图3和图4所示，所述筋条7的横截面为矩形、三角形、梯形或圆弧形，优选为梯形，筋条7与基片6的接触面积大，有利于增加电池隔膜的机械强度，筋条7与电池正极或负极的接触面为平面，接触更稳固，且面积相对较小，有利于增加气体流通通道体积和减少筋条材料用量，提高电池性能并降低成本。所述筋条7的高度和宽度与电池隔膜的多种性能密切相关，若筋条7过高，筋条材料的用量大，成本高，且电池隔膜的机械强度不再提高甚至降低；若筋条7过低，气体流通通道小；若筋条7过宽，电池隔膜电阻增大，且筋条材料用量大，成本高；若筋条7过窄，电池隔膜机械强度低，安装性差，因此，优选所述筋条侧截面的垂直高度A为1.0?1.4mm，筋条底部宽度C为0.7?0.9mm。在根据本技术的优选实施方式中，每相邻两根筋条7间相互平行且间距相等，所述筋条7均匀分布于基片6上，保证所述电池隔膜的各部分性能均一，优选每相邻两根筋条间距D为6?1mm0所述筋条7设置于所述基片6的一面或两面上，可根据实际需要制备出一面或两面具有筋条7的电池隔膜。在根据本技术的优选实施方式中，所述基片厚度B为0.3?0.5mm,由于上述筋条7结构的设计，使得所述电池隔膜的基片6可以在保持良好的机械强度的同时更薄，从而降低电池电阻，提高电池的电能输出效率。综上可见，本技术所具有的有益效果包括:(I)本技术提供的折叠式电池隔膜成“之”字型或连续的“之”字型，电池的正、负极板分别位于相邻的两个电池隔膜折叠层之间，从而将正、负极板分隔开，相邻的正、负极板间无法接触，从根本上杜绝了侧面短路现象；(2)本技术提供的折叠式电池隔膜在电池装配过程中，成卷的电池隔膜可直接通过放卷系统和弯折设备在隔膜上制造出折痕，然后即可与正、负极板进行装配，取消了现有片式和袋式隔膜装配中的切片和制袋工艺，显著提高了装配效率，降低了电池成本；(3)本技术提供的折叠式电池隔膜上的筋条方向与机械拉伸方向垂直，便于将成卷的电池隔膜直接通过放卷系统和弯折设备在隔膜上制造出折痕，简化工艺，提高效率。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于本技术工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种折叠式电池隔膜(1)，其特征在于，所述电池隔膜折叠成“之”字型或连续的“之”字型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陶器，
申请(专利权)人：陶器，
类型：新型
国别省市：福建;35