一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，对于AH32和AH36两个钢种，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。另一方案是在此基础上，对出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35～40℃/min，冷却时间10min。本发明专利技术避免了AH32、AH36钢中轧后成品板的表面裂纹缺陷，提高了厚板的质量合格率；同时实现了铸坯自身热能的再利用，可极大减少加热炉能耗，提高生产的连续性，降低生产成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金工艺
，尤其涉及一种防止AH32和AH36钢种采用铸昆直 装工艺生产造船用厚板表面裂纹的方法。
技术介绍
某钢厂造船用钢如AH32、AH36厚板铸昆，采用直装工艺时，厚板表面均不同程度 地出现裂纹，直接影响了厚板的表面质量合格率，并W成为困扰直装工艺应用的难题。为满 足钢板表面质量要求，不得不将所有造船用钢不采用直装，实行下线堆煤降温后再送加热 炉的工艺方法，限制了直装工艺的顺行。现有技术中，涉及造船用钢厚板铸昆直装工艺的较 少，可借鉴的多为薄规格钢板的直装、热送。例如：2012年第4期《社钢》"安钢51化汽车 大梁钢直装、热装生产试验"，2006年第4期《社钢》"热送直装亚包晶桥板钢表面疮状缺陷 原因分析"，2011年第1期《四川冶金》"直接热装技术在宁钢热社的应用"。文献中都结合铸昆入炉前温度、金相组织控制展开研究，较少从钢种的成分角度 进行研究，即使有解决方案也多是从热送的角度进行分析，而较少提到直装社制厚板表面 裂纹的解决，因此，有必要进行研究。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种既可实现铸昆自身热能再利用，降低能耗和生产成本，又能 有效避免铸昆直装社制造船用厚板时产生表面裂纹的方法。为此，本专利技术所采取的解决方案是： -种避免直装社制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF-LF-RH-CC，其特 征在于，对于A册2和A册6两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，A册2的Nb 控制在0. 03%~0. 04%，A册6的Nb控制在0. 04%~0. 05%;两个钢种按质量百分含量， Ti控制在0. 010%~0. 015%，S《0. 003%，H《0. 0002%;出结晶器铸昆弱冷却，出矫直 段铸昆表面温度920~95(TC，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉 前铸昆表面温度> 80(TC，社制头道次压下率15 %~20%。本专利技术的另一方案是：对于A册2和A册6两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质 量百分含量，A册2的Nb控制在0. 03%~0. 04%，A册6的Nb控制在0. 04%~0. 05%;两 个钢种按质量百分含量，Ti控制在0. 010%~0. 015%，S《0. 003%，H《0. 0002%;出结 晶器铸昆弱冷却，出矫直段铸昆表面温度920~95(TC;出铸机铸昆进行强冷，强冷段冷却 速率在35~4(TC/min,冷却时间IOmin;然后空冷沿输送漉经一切、二切定尺后直送加热 炉，控制铸昆入加热炉前表面温度在500~55(TC，社制头道次压下率15~20%。[000引本专利技术的有益效果为： 1、有效避免了AH32、AH36钢中社后成品板的表面裂纹缺陷，提高了厚板的质量合 格率；为两钢种直装社制工艺的顺行提供了技术保障。 2、实现了铸昆自身热能的再利用，减少加热炉能耗； 3、实现了造船用钢铸昆不下线，节约铸昆上下线成本；提高生产的连续性，节约工 序成本。【具体实施方式】W某钢厂冶炼及厚板连铸设备为依巧，铸昆断面为2200X250mm。实施例化学元素 含量均为质量百分比含量。[001引 实施例1 : 表1实施例IA册2钢水化学成分（％ )阳016] 冶炼工艺路线为B0F-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表1，铸昆出矫直 段表面温度93(TC，出铸机后空冷，经一切、二切定尺后送加热炉，送加热炉前铸昆表面温度 810C,社制头道次压下率20 %,社后钢板厚30mm,社制后成品板未见表面缺陷。实施例2;[001引表2实施例2A册6钢水化学成分（％ ) 冶炼工艺路线为B0F-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表2,铸昆出矫直 段表面温度92(TC，出铸机后空冷，经一切、二切定尺后送加热炉，送加热炉前铸昆表面温度 81(TC，社制头道次压下率18%，社后钢板厚35mm，社制后成品板未见表面缺陷。 实施例3;[002引表3实施例3A册2钢水化学成分（％ ) 冶炼工艺路线为B0F-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表3,铸远出矫直 段表面温度950°C，进入强冷段后，控制铸昆冷却速率40°C/min、冷却时间lOmin，进入加热 炉前铸昆表面温度540°C,社制头道次压下率16%，社后钢板厚40mm,社制后成品板未见 表面缺陷。[002引 实施例4 : 表4实施例4A册6钢水化学成分（％ )[002引冶炼工艺路线为BOF-LF-RH，中间包取钢水成分样测试，结果见表4,铸昆出矫直 段表面温度940°C，进入强冷段后，控制铸昆冷却速率40°C/min、冷却时间lOmin，进入加热 炉前铸昆表面温度52(TC，社制头道次压下率19%,社后钢板厚35mm，社制后成品板未见 表面缺陷。【主权项】1. ，工艺路线为BOF - LF - RH - CC，其特征 在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控 制在0. 03%~0. 04%，AH36的Nb控制在0. 04%~0. 05% ;两个钢种按质量百分含量，Ti 控制在〇? 010%~〇? 015%，S彡0? 003%，H彡0? 0002% ;出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段 铸坯表面温度920~950°C，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前 铸坯表面温度> 80(TC，乳制头道次压下率15 %~20%。2. -种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF-LF-RH-CC，其特征 在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控 制在0. 03%~0. 04%，AH36的Nb控制在0. 04%~0. 05% ;两个钢种按质量百分含量，Ti 控制在〇? 010%~〇? 015%，S彡0? 003%，H彡0? 0002% ;出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段 铸坯表面温度920~950°C;出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35~40°C/min，冷 却时间IOmin;然后空冷沿输送辊经一切、二切定尺后直送加热炉，控制铸坯入加热炉前表 面温度在500~550°C，乳制头道次压下率15~20%。【专利摘要】，对于AH32和AH36两个钢种，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。另一方案是在此基础上，对出铸机铸坯进行强冷，强冷段冷却速率在35～40℃/min，冷却时间10min。本专利技术避免了AH32、AH36钢中轧后成品板的表面裂纹缺陷，提高了厚板的质量合格率；同时实现了铸坯自身热能的再利用，可极大减少加热炉能耗，提高生产的连续性，降低生产成本。【IPC分类】B22D11/16, C21C7/00, B21B37/00【公开号】CN105195700【申请号】CN201410284699【专利技术人】康伟, 栗红, 于赋志, 廖相巍, 方恩俊, 李超本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法，工艺路线为BOF－LF－RH－CC，其特征在于，对于AH32和AH36两个钢种，微调钢种Nb成分，其中：按质量百分含量，AH32的Nb控制在0.03％～0.04％，AH36的Nb控制在0.04％～0.05％；两个钢种按质量百分含量，Ti控制在0.010％～0.015％，S≤0.003％，H≤0.0002％；出结晶器铸坯弱冷却，出矫直段铸坯表面温度920～950℃，出矫直段空冷并经一切、二切定尺后直送加热炉，入加热炉前铸坯表面温度≥800℃，轧制头道次压下率15％～20％。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：康伟，栗红，于赋志，廖相巍，方恩俊，李超，苏小利，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21
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