一种轴箱体退卸工装制造技术

一种轴箱体退卸工装，它包括受力环、螺钉、挡板、退板、螺栓，受力环的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板固定连接；该圆形挡板的后端紧邻设置或隔开一段距离设置正三角形退板，且退板与受力环和挡板同轴心设置；该正三角形退板的三个角上分别设有通孔，该通孔设在受力环的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；螺钉穿过退板上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓设置在正三角形退板的中心孔中且与退板的板面垂直，经旋转螺栓可使退板与挡板间的距离逐步增大而拉出轴箱体；它能实现快捷方便的退卸轴箱体，并且结构简单、紧凑，操作方便，生产效率高，易于普及推广使用；它广泛适用于检修轴箱体时配套使用。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种轴箱体退卸工装。
技术介绍
在检修轴箱体时，一般都采用专用工装来退卸轴箱体；但现有的轴箱体退卸工装如图4和图5所示，采用方形退板四点定位，容易造成局部受力不均匀而发生丝杆损伤或轴箱体内孔拉伤的情况，并且工装使用起来较为笨重、操作不方便、退卸速度较慢。
技术实现思路
针对上述情况，本技术的目的是提供一种轴箱体退卸工装，能实现快捷方便的退卸轴箱体，并且结构简单、紧凑，操作方便，生产效率高，使用寿命长，易于普及推广使用。为实现上述任务，一种轴箱体退卸工装，它包括受力环、螺钉、挡板、退板、螺栓，所述受力环的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板固定连接；所述圆形挡板的后端紧邻设置或隔开一段距离设置有正三角形退板，且所述退板与所述受力环和挡板同轴心设置，所述正三角形退板的三个角上分别设置有通孔，所述通孔设置在所述受力环的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；所述螺钉穿过退板上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓设置在正三角形退板的中心孔中且螺栓与退板的板面垂直，经旋转螺栓可使退板与挡板间的距离逐步增大而拉出轴箱体。为实现本技术结构、效果优化，其进一步的措施:所述螺栓为全螺纹螺栓；所述挡板的中心设有沉台用于定位螺栓的一端；受力环的外径与轴承外圈适配；所述螺栓的外径尺寸大于螺钉的外径尺寸；受力环与挡板采用焊接固定连接；所述正三角形退板的板面一侧且与其中心孔同轴心固定设置有螺纹套；所述退板与所述端盖孔间的螺钉外还同轴心设置有螺套。本技术一种轴箱体退卸工装，它包括受力环、螺钉、挡板、退板、螺栓，所述受力环的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板固定连接；所述圆形挡板的后端紧邻设置或隔开一段距离设置有正三角形退板，且所述退板与所述受力环和挡板同轴心设置，所述正三角形退板的三个角上分别设置有通孔，所述通孔设置在所述受力环的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；所述螺钉穿过退板上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓设置在正三角形退板的中心孔中且螺栓与退板的板面垂直，经旋转螺栓可使退板与挡板间的距离逐步增大而拉出轴箱体的技术方案；它能实现快捷方便的退卸轴箱体，并且结构简单、紧凑，操作方便，生产效率高，使用寿命长，易于普及推广使用。本技术相比现有技术所产生的有益效果:1、本技术采用受力环与挡板固定连接为螺栓提供受力面，并在挡板中心增设沉台对螺栓定位，可保证螺栓在旋转过程中不会产生位置移动，使挡板受力均匀；I1、本技术采用螺钉穿过退板和螺套再与轴箱体上端盖孔连接，方便安装和节省螺钉的调整时间，减轻了劳动强度，提高了工作效率，并且通过增设螺套能保证退板三点受力均匀，防止损伤轴承孔；II1、本技术在螺栓与退板间增设螺纹套，增加了螺纹的受力面积，能有效防止螺纹滑牙及损伤的发生，提高了使用寿命；IV、本技术采用三角形退板实现三点定位，方便保证退板受力均匀并能减轻工装重量，节约了材料，降低了制造成本；V、本技术采用退板与受力环和挡板同轴心设置，且螺栓与退板的板面垂直，能有效保证退板与挡板受力均匀，防止损伤轴承孔或损坏螺钉；V1、本技术能实现快捷方便的退卸轴箱体，并且整体结构简单、紧凑，零件易加工，操作安装方便，减轻了劳动强度，提高了生产效率，节约了材料，制造成本显著降低，使用寿命明显提高，无环境污染，市场前景广阔，便于推广使用。本技术广泛适用于检修轴箱体时配套使用。下面结合附图和【具体实施方式】对本技术作进一步说明。【附图说明】图1为本技术与轴箱体配装的主视图。图2为本技术的侧视图。图3为图1中H位置局部放大图。图4为原有旧工装的侧视图。图5为原有旧工装的主视图。 图中:1-受力环，2-螺钉，3-挡板，31-沉台，4-螺套，5_退板，6_螺纹套，7_螺栓，8-旧工装，H-局部图标记。【具体实施方式】参照附图，本技术是这样实现的，一种轴箱体退卸工装，它包括受力环1、螺钉2、挡板3、退板5、螺栓7，所述受力环I的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板3固定连接；所述圆形挡板3的后端紧邻设置或隔开一段距离设置有正三角形退板5，且所述退板5与所述受力环I和挡板3同轴心设置，所述正三角形退板5的三个角上分别设置有通孔，所述通孔设置在所述受力环I的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；所述螺钉2穿过退板5上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓7设置在正三角形退板5的中心孔中且螺栓7与退板5的板面垂直，经旋转螺栓7可使退板5与挡板3间的距离逐步增大而拉出轴箱体。如图1所示，本技术的螺栓7为全螺纹螺栓，该螺栓7的外径尺寸大于螺钉2的外径尺寸，可保证螺栓7能提供退卸轴箱体足够的动力；所述挡板3的中心设有沉台31用于定位螺栓7的螺纹端，可保证螺栓7在旋转过程中不会产生位置移动，使挡板3受力均匀；所述受力环I的外径与轴承外圈适配，该受力环I与挡板3采用焊接固定连接；所述退板5与端盖孔间的螺钉2外还同轴心设置有螺套4，该结构有利于安装和节省螺钉2的调整时间，减轻了劳动强度，提高了工作效率，并易于保证退板5三点受力均匀；所述正三角形退板5的板面一侧且与其中心孔同轴心固定设置有螺纹套6，增加了螺纹的受力面积，能有效防止螺纹滑牙及损伤的发生。如图2所示，本技术的退板5呈三角形，其上设有三个通孔并均匀分布于以退板5中心为圆心的同一圆上，该三个通孔的位置尺寸与轴箱体端盖孔的位置尺寸一致，该结构方便保证退板受力均匀并能减轻工装重量，节约了材料，降低了制造成本。结合附图，本技术的工作原理:首先将受力环I及挡板3的组焊部件与轴承的外圈贴紧；然后将螺钉2顺次穿过退板5、螺套4与轴箱体紧固相连；最后将螺栓7安装于螺纹套6上并拧紧顶住挡板3，再顺时针旋转螺栓7可将轴箱体缓慢拉出。【主权项】1.一种轴箱体退卸工装，其特征在于包括受力环(I)、螺钉(2)、挡板(3)、退板(5)、螺栓(7)，所述受力环(I)的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板(3)固定连接；所述圆形挡板(3)的后端紧邻设置或隔开一段距离设置有正三角形退板(5)，且所述退板(5)与所述受力环(I)和挡板(3)同轴心设置，所述正三角形退板(5)的三个角上分别设置有通孔，所述通孔设置在所述受力环(I)的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；所述螺钉(2)穿过退板(5)上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓(7)设置在正三角形退板(5)的中心孔中且螺栓(7)与退板(5)的板面垂直，经旋转螺栓(7)可使退板(5)与挡板(3)间的距离逐步增大而拉出轴箱体。2.根据权利要求1所述的一种轴箱体退卸工装，其特征在于所述螺栓(7)为全螺纹螺栓。3.根据权利要求1所述的一种轴箱体退卸工装，其特征在于所述挡板(3)的中心设有沉台(31)用于定位螺栓(7)的一端。4.根据权利要求1所述的一种轴箱体退卸工装，其特征在于所述受力环(I)的外径与轴承外圈适配。5.根据权利要求1所述的一种轴箱体退卸工装，其特征在于所述螺栓(7)的外径尺寸大于螺钉(2)的外径尺寸。6.根据权利要求1所述的一种轴箱体退卸工装，其特征在于所述受力环(I)与挡板(3)采用焊接固定连接。7.根据权利要求1?6中任意一项所述的一种轴箱体退卸工装，其特征本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴箱体退卸工装，其特征在于包括受力环(1)、螺钉(2)、挡板(3)、退板(5)、螺栓(7)，所述受力环(1)的前端与轴箱体内的轴承外圈贴紧，其后端与圆形挡板(3)固定连接；所述圆形挡板(3)的后端紧邻设置或隔开一段距离设置有正三角形退板(5)，且所述退板(5)与所述受力环(1)和挡板(3)同轴心设置，所述正三角形退板(5)的三个角上分别设置有通孔，所述通孔设置在所述受力环(1)的径向外侧，且三个通孔相互呈正三角形；所述螺钉(2)穿过退板(5)上的通孔与轴箱体上的端盖孔连接，螺栓(7)设置在正三角形退板(5)的中心孔中且螺栓(7)与退板(5)的板面垂直，经旋转螺栓(7)可使退板(5)与挡板(3)间的距离逐步增大而拉出轴箱体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘海强，周桂林，
申请(专利权)人：株洲九方装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43