判别烧结矿FeO含量趋势的方法技术

本发明专利技术是一种判别烧结矿FeO含量趋势的方法，包括：由PLC中的烧结矿中R、FeO控制基准数据确定料层中固体燃料的烧结终点温度；在烧结终点位置进行烧结过程控制；由终点位置和终点温度控制料层状态；由固体燃料所含固定碳百分比和料层控制状态确定烧结矿物理热含量和环冷废气温度；通过跟踪大烟道温度和环冷废气温度，进行对应的温度差值分析，以预判出烧结矿FeO的含量；在烧结终点位置符合工艺要求的时段内，通过对比烧结烟道温度与环冷废气温度之间的趋势，准确得出该时段范围内，烧结矿中FeO含量的变化趋势。本发明专利技术可在线判别烧结矿中FeO含量趋势，以提前对烧结矿FeO含量进行调整，降低生产中固体燃料的消耗，提高烧结矿产量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种烧结生产方法，具体说涉及一种烧结矿FeO含量在线检测方法。
技术介绍
烧结是将各粉状含铁物料配入适当的烙剂和燃料，混合后布在烧结台车上点火抽 风燃烧，通过混合料中的固体燃料的燃烧产生高温，使混合料中产生一定数量的液相，把其 他未烙化的含铁物料颗粒粘结起来，冷却后形成多孔的块矿。烧结整个过程是一个机理复 杂、非线性、瞬变性、多变量、大滞后的动态过程，涉及到温度、压力、速度、流量等工艺参数， 包括大量的复杂物理化学变化。而FeO是烧结矿中最重要的化学成份之一，对烧结矿的转 鼓强度、低温还原粉化率及还原性有很大影响。降低烧结矿中化0含量，可改善烧结矿的还 原性，但过低的FeO含量会使烧结矿的强度恶化。 总体而言，烧结矿中的FeO含量，直接影响到烧结能耗的高低，也是影响烧结碳排 放高低的因素之一，更是影响烧结烟气中有害物质含量的重要来源之一。 目前在我国大多数烧结厂，烧结矿FeO含量的在线检测主要依靠人工与机尾断面 图像分析相结合进行判断。利用烧结机尾断面图像对烧结质量进行分析的研究，主要是W 实验得出的烧结矿FeO含量为依据，用烧结机尾图像中计算得出的气孔面积率及烧结断面 温度等各项参数，通过建立二元线性回归方程，求烧结矿的FeO含量。该种算法比较复杂、 运算效率低，同时还受制于机尾断面图像采集的清晰度和有效性，因而无法实现在线连续 快速准确的预判烧结矿FeO含量。 在正常生产的烧结过程中，料层里各项物化条件的变化，都会对料层中固体燃料 燃烧效率的发挥产生影响；该将直接影响到料层中燃烧带的移动速度及其厚薄程度(烧结 终点参数变化)，最终会影响到机尾断面红矿层的厚度、亮度、气孔率的不同。而实际生产过 程与实验条件差别较大，实验条件要比生产过程的干扰因素小，其没有根据烧结实际过程 的差异进行动态判断，所W会导致实际判断与实验结果相差较大。所W仅仅依靠机尾断面 红矿的各项红外参数、物理参数，而不综合考虑烧结实际过程，是无法较为准确迅速预判出 烧结矿中化0的含量及其变化趋势。 专利技术名称为"用磁感应线圈检测装置在线检测烧结矿化0"公开号为CN10275758A 的中国专利申请所公开的技术方案需要多套专用设备进行检测，而检测的准确性会受现场 环境的影响，整体费用较高。 专利技术名称为"破碎仓及检测烧结矿中FeO含量的方法"公开号为CN101082549A的 中国专利申请的专利技术是通过检测烧结单親处破碎后的烧结矿所释放的温度大小，根据该处 温度的多少进行预判烧结矿FeO含量的。该方法仅仅考虑了烧结单位时间内单位体积的烧 结矿温度，并没有考虑到烧结终点位置的变化对烧结矿单位体积温度的影响，因此准确性 会受到影响。
技术实现思路
[000引本专利技术的目的是提供一种，可在线判别烧结矿中FeO含量趋势，W提前对烧结矿FeO含量进行调整，降低生产中固体燃料的消耗，提高烧结 矿产量。 本专利技术的，包括： 由PLC中的烧结矿中R、FeO控制基准数据确定料层中固体燃料的烧结终点温度； 在烧结终点位置进行烧结过程控制； 由终点位置和终点温度控制料层状态； 由固体燃料所含固定碳百分比和料层控制状态确定烧结矿物理热含量和环冷废 气温度； 通过跟踪大烟道温度和环冷废气温度，进行对应的温度差值分析，W预判出烧结 矿化0的含量； 在烧结终点位置符合工艺要求的时段内，通过对比烧结烟道温度与环冷废气温度 之间的趋势，准确得出该时段范围内，烧结矿中FeO含量的变化趋势。 所述温度差值分析，是建立在烧结终点位置符合工艺要求基础上，包括W下步 骤： 在烧结终点位置满足工艺要求的时间段内，采集大烟道的平均温度;[001引计算与T烟綱值采集时间对应的环冷废气温度的平均温度T环冷均值采集时间滞后t时 间差值； 分别计算该一时段的环冷废气温度均值和烟道温度均值，通过运算获得环冷风气 温度与大烟道温度的差值at差值； 进行烧结化0的测定；对每小时的温度差值进行对比跟踪，就可判断出每小时烧 结矿FeO趋势。 连续跟踪的时间为满足终点位置工艺要求的连续时间其最低值定为 25min，连续时间低于25min则不进行对比分析。 环冷风气温度与大烟道温度的差值根据W下公式计算：[002引AT雜=T雜（w)-T雜(n);其中T差值(n) =T环冷均值-T烟道均值（C)，[002引其中；T烟道均值是符合终点位置要求时的大烟道温度rc)，[002引 T环冷均值是与T烟道对应时间t时间差值下的环冷废气温度（C)。 采集时间滞后t^1.|^1^4根据^下公式计算；twi.M^j=L/v(min) 其中；L-烟道温度测量点与环冷废气温度测量点之间距离L(m)，V--烧结机 机速（m/h)。 FeO的含量变化趋势根据W下公式判断： at差值> 10,判断为化0含量增加；AT差值《0,判断为化0含量降低；AT雜<10， 判断为FeO含量稳定。 本专利技术将某一段符合烧结终点位置的烧结矿所产生的热，和上一段也符合烧结终 点位置的烧结矿所产生的热进行对比，即通过对比烧结矿出口能量的变化，即温度差值分 析就可快速直观判别出该时段烧结矿中FeO的变化趋势。在不增加较大投入的情况下，利 用现有PLC中的数据，通过对烧结过程状态和该状态下的烧结矿所含热烙状态的跟踪，进 行在线判别烧结矿中化0含量趋势，从而达到提前对烧结矿化0含量进行调整，W实现降低 生产中固体燃料的消耗，提高烧结矿产量，对降低铁前成本提供有力保障。【附图说明】 图1是烧结机能流图； 图2是影响FeO含量流程图； 图3是本专利技术一个实施例的烧结矿FeO趋势的判 断控制流程图。【具体实施方式】为让本专利技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，W下结合附图对本专利技术的具 体实施方式作详细说明。首先需要说明的是，本专利技术并不限于下述【具体实施方式】，本领域的 技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本专利技术，各技术术语可W基于本专利技术的 精神实质来作最宽泛的理解。 本专利技术的是在不增加较大投入的情况下，利用现 有PLC中的数据，通过对烧结过程状态和该状态下的烧结矿所含热烙状态的跟踪，进行在 线判别烧结矿中化0含量趋势，从而达到提前对烧结矿化0含量进行调整，W实现降低生产 中固体燃料的消耗，提高烧结矿产量，对降低铁前成本提供有力保障。 图1是烧结机能流图，如图1所示，根据烧结能量平衡可知，烧结混合料中的固体 燃料提供80%左右的能量进口项，烧结矿物理热又占到烧结能量出口项的40%左右。根据 长期的实践经验表明，正常状况下环冷排出的废气温度大小与烧结矿所含物理热的大小成 正比关系。 在理论上，烧结矿中的FeO含量大小，与铁酸盐的分解有关。烧结过程温度(烟道 温度）越高，铁酸盐分解越充分，Fe203转化成的化304和FeO含量就越多，反之亦然。因 此，如图2所示，烧结矿物理热含量的大小也表明了烧结矿中FeO含量的大小。在烧结过程 控制中，烧结过程控制的优良状态，通常采用烧结终点位置来体现。烧结终点温度则与烧结 矿R、化0的控制基准呈正相关。 终点位置前移，表明料层透气性过好，一方面烧结机的有效利用面积下降，另一方 面烧结矿中液相生成过多，气孔率小；前移的终点位置，会导致烧结矿所带的物理热大量被 吸入大烟道内，导致环冷废气温度降本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种判别烧结矿FeO含量趋势的方法，其特征在于，包括：由PLC中的烧结矿中R、FeO控制基准数据确定料层中固体燃料的烧结终点温度；在烧结终点位置进行烧结过程控制；由终点位置和终点温度控制料层状态；由固体燃料所含固定碳百分比和料层控制状态确定烧结矿物理热含量和环冷废气温度；通过跟踪大烟道温度和环冷废气温度，进行对应的温度差值分析，以预判出烧结矿FeO的含量；在烧结终点位置符合工艺要求的时段内，通过对比烧结烟道温度与环冷废气温度之间的趋势，准确得出该时段范围内，烧结矿中FeO含量的变化趋势。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：钱文杰，奚赛峰，何中炜，盛群芳，
申请(专利权)人：宝钢不锈钢有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31