波纹板制造设备制造技术

在波纹板制造设备中，多个主成形凸模(161)中的每一个都包括多个主可挤压部(161d)，所述多个主可挤压部在滑块往复方向(DR3)上一个接一个地布置并可被多个主滑块(20)中相对应的主滑块挤压。当主滑块(20)在滑块往复方向(DR3)上朝向一侧依次移动时，主滑块(20)中的每一个相对应的主滑块挤压主成形凸模(161)中相对应的主成形凸模的主可挤压部(161d)以将主成形凸模(161)压靠在辅助模具(18)上。

【技术实现步骤摘要】

本公开涉及一种形成波纹金属板产品的波纹板制造设备。
技术介绍
已有各种已知的波纹板制造设备，所述波纹板制造设备通过挤压成形工艺形成具有波纹图案的波纹金属板产品，所述波纹图案包括交替的脊部和沟部。例如，JP2010-264495A公开了一种这样的制造设备。JP2010-264495A的制造设备包括上模具和下模具，所述上模具和所述下模具在上下方向上彼此相对。上模具包括多个挤压凸模，所述挤压凸模在垂直于上下方向的方向上一个接着一个堆叠。上模具的挤压凸模被降下以邻接在下模具的块构件的加工表面上，使得金属板产品的材料由于从挤压凸模施加的预定挤压力而塑性变形以形成波纹图案。此时，上模具的挤压凸模在彼此相差预定时间差的不同时间点朝向下模具依次降下，使得包括交替脊部和沟部的波纹图案形成在金属板产品的材料中。JP2010-264495A的波纹板制造设备形成作为金属板产品的内散热片。内散热片放置在管的内部中，所述管传导制冷剂并形成例如车辆(例如，汽车)的热交换器的一部分。在图17和图18中分别例示了两种类型的内散热片。在图17和图18中，多个内散热片90通过连接部901连结在一起。连接后的多个内散热片90彼此间隔开并被分别放置在管中。例如在JP2010-264495A中公开了内散热片的挤压成形方法。在挤压成形方法的一个示例中，如图19所示，在轧制金属板材料92中以预定间距形成切口，并依次拉和压金属板材料92以在金属板材料92上形成波纹图案。S卩，图19中所示的金属板材料92是内散热片90的材料。如图20所示，与下模具941相对的上模具942包括向下驱动上模具942的挤压凸模942a的滑块944。在挤压成形过程中，滑块944在如由箭头ARl所示的水平方向上滑动。多个凸轮面944a —体地形成在滑块944中。凸轮面944a中的每一个在滑动方向(参见箭头ARl)上的位置不同于凸轮面944a中的相邻的一个(或多个)的位置。因此，在内散热片的挤压成形过程中，在降下相对应的挤压凸模942a时形成在内散热片中的每一个脊部或者沟部的成形时间从在降下相对应的相邻挤压凸模942a时形成在内散热片中的相邻脊部或沟部的成形时间发生变化。因此，包括交替脊部和沟部的波纹图案可以形成在金属板材料92中而不会使金属板材料92断裂。这里，虽然在图20所示的波纹板制造设备中一体形成下模具941，但是还提出了另一种类型的波纹板制造设备，其中在该波纹板制造设备中，如图21所示，下模具941包括类似于上模具942的挤压凸模942a的多个挤压凸模941a0近年来，为了提高车辆的热交换器的性能，内散热片90的波纹图案的散热片间距Pf(例如，图17和图18所示的脊部到脊部间距或沟部到沟部的间距)减小，并且内散热片90的脊部的数量Nf (参见图17和图18)增加。如示出了类似于图21所示的波纹板制造设备的波纹板制造设备的结构的图22-24所示，内散热片90通过在上模具942中在堆叠方向上一个接一个地堆叠的挤压凸模942a和在下模具941中在堆叠方向上一个接一个地堆叠的挤压凸模941a形成。根据散热片间距Pf确定挤压凸模941a、942Aa中的每一个的厚度，S卩，在堆叠方向上测量的挤压凸模941a、942Aa中的每一个的宽度ΤΗρ。因此，当散热片间距Pf减小时，图22-24所示的各个挤压凸模941a、942a的厚度THp减小。图22显示了波纹板制造设备的前视图。图23是在图22的箭头XXIII的方向上截取的视图。图24是在图22的箭头XXIV的方向上截取的视图。在图22-24所示的波纹板制造设备中，上模具942的滑块944和下模具941的滑块945共同形成为一体件。滑块945朝向上模具942驱动下模具941的挤压凸模941a。当滑块944、945在箭头ARl的方向上滑动时，上模具942的挤压凸模942a中的每一个相对应的挤压凸模的凸轮面942b通过相对应的滑块944的凸轮面944a中相对应的凸轮面被向下挤压。因此，上模具942的挤压凸模942a朝向下模具941被依次向下挤压。同时，下模具941的挤压凸模941a中的每一个相对应的挤压凸模的凸轮面941b通过相对应的滑块945的凸轮面945a中相对应的凸轮面被向上挤压。因此，下模具941的挤压凸模941a朝向上模具942被依次向上挤压。如上所述，当各个挤压凸模941a、942a的厚度THp减小时，各个滑动部的接收偏移负载的压力接收表面(例如，凸轮面941b、942b、944a、945a)面积减小。在这种情况下，滑动部(一个或多个)的接触压力例如在图25中所述的部分X1、X2、X3处增加，使得刮花和磨损在滑动部(一个或多个)处加剧。另外，当在各个凸轮面941b、942b(参见图22)处产生的凸轮接触力Fe偏离以图22和图25中所示的方式使内散热片90的材料塑性变形的挤压成形负载Fp的中心时，以上所述的刮花和磨损进一步加剧。刮花和磨损的加剧使得上模具942和/或下模具941的寿命减少。图25是显示图22中的下模具941的局部放大视图。虽然图25示出了下模具941的引导下模具941的各个挤压凸模941a在上下方向上移动的脱模器946，但是为了简化起见在图22中没有显示脱模器946。此外，在图25中，点划线Lx示出了挤压凸模941a，其中该挤压凸模941a由于挤压成形负载Fp和凸轮接触力Fe而倾斜。本申请的专利技术人已经改进了图22-24所示的波纹板制造设备，并且已经提出了图26和图27所示的第一波纹板制造设备和图28和图29所示的第二波纹板制造设备。图26是第一波纹板制造设备的前视图。图27是在图26中的箭头XXVII的方向上截取的视图。此外，图28是第二波纹板制造设备的前视图。图29是在图28中的箭头XXIX的方向上截取的视图。如图26和图27所示，在第一波纹板制造设备中，在平行于箭头方向ARl (参见图22)的滑动方向DR3上一个接一个地布置的两个凸轮面941b在下模具941中的挤压凸模941a中的每一个中分别形成在两个位置处。此外，沿滑动方向DR3 —个接一个地布置的两个凸轮面942b在上模具942中的挤压凸模942a中的每一个中分别形成在两个位置处。沿滑动方向DR3 —个接一个地布置的两个凸轮面944a分别形成在上模具942的滑块944中的两个位置处以与相对应的挤压凸模942a的两个凸轮面942b相对应。此外，沿滑动方向DR3—个接一个地布置的两个凸轮面945a分别形成在下模具941的滑块945中的两个位置处以与相对应的挤压凸模941a的两个凸轮面941b相对应。此外，在图28和图29所示的第二波纹板制造设备中，沿滑动方向DR3—个接一个地布置的三个凸轮面941b分别形成在下模具941的挤压凸模941a中的每一个中的三个位置处。此外，沿滑动方向DR3 —个接一个地布置的三个凸轮面942b分别形成在上模具942中的挤压凸模942a中的每一个中的三个位置处。图28和图29所述的第二波纹板制造设备在每一个挤压凸模941a的凸轮面941b的数量和每一个挤压凸模942a的凸轮面942b的数量方面不同于图26和图27所示的第一波纹板制造设备。如在第一波纹板制造设备和第二波纹板制造设备的情况下，当每一个挤压凸模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于形成波纹金属板产品(90)的波纹板制造设备，所述波纹金属板产品(90)具有波纹图案，所述波纹图案包括一个接一个地连续并交替布置的交替的脊部和沟部，所述波纹板制造设备包括：主模具(16)，所述主模具包括在第一方向(DR1)上一个接一个地堆叠而成的多个主成形凸模(161)；在垂直于第一方向(DR1)的第二方向(DR2)上与主模具(16)相对的辅助模具(18)，其中在形成波纹金属板产品(90)时，辅助模具(18)将波纹金属板产品(90)的材料夹持在主模具(16)与辅助模具(18)之间以使波纹金属板产品(90)的材料变形以在波纹金属板产品(90)的材料中形成波纹图案，所述波纹图案包括在第一方向上一个接一个地连续并交替布置的交替的脊部和沟部；多个主滑块(20)，所述多个主滑块在第一方向(DR1)上一个接一个地布置，使得多个主滑块(20)中的每一个与多个主成形凸模(161)中的每一个相对应的主成形凸模相对应，其中多个主滑块(20)能够在第三方向(DR3)上移动，所述第三方向与第一方向(DR1)和第二方向(DR2)相交；以及主滑块驱动部(241)，所述主滑块驱动部在第三方向(DR3)上朝向一侧依次驱动多个主滑块(20)，其中：多个主成形凸模(161)中的每一个都包括多个主可挤压部(161d)，所述多个主可挤压部在第三方向(DR3)上一个接一个地布置并且能够被多个主滑块(20)中相对应的一个主滑块挤压；并且当多个主滑块(20)在第三方向(DR3)上朝向所述一侧依次移动时，多个主滑块(20)中的每一个相对应的主滑块挤压多个主成形凸模(161)中的每一个相对应的主成形凸模的多个主可挤压部(161d)以将主成形凸模(161)压靠在辅助模具(18)上。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：光川一浩，岛本正记，池田高夫，铃木由则，佐藤幸一郎，大坪秀正，
申请(专利权)人：株式会社电装，
类型：发明
国别省市：日本;JP