熔融浸渍模头系统技术方案

熔融浸渍模头系统，包括熔体导流装置及设于其下方的玻纤浸渍装置，熔体导流装置包括内部设有熔体流道的外壳，熔体流道包括主流道、与主流道连通的分流道及设于分流道底部的多个下料口；玻纤浸渍装置设于下料口下方，其包括壳体及设于壳体内的框架，壳体内部为浸渍池，壳体上设有相对的两个与浸渍池连通的模腔口，框架设于浸渍池内。本实用新型专利技术可使聚丙烯熔体能够以均匀的压力、流量进入玻纤浸渍装置，并且避免了玻纤和浸渍池边缘的接触及刮擦，降低了毛羽产生的可能，框架可以整体抽出和塞入浸渍池，其本身也可拆卸，便于更换框架内的导向辊与张力轴，加快了拆卸和安装的速度，改善了玻纤和聚丙烯熔体的融合效果，总体提升了生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及复合材料改性生产设备，具体是一种玻纤浸渍处理用的熔融浸渍模头系统。
技术介绍
长玻纤增强热塑性塑料是一种轻质高强的新材料，目前已被广泛应用于汽车、白色家电等行业中。长玻纤增强聚丙烯的生产关键在于玻纤和聚丙烯之间的界面结合，要求玻纤在熔融的聚丙烯中能够做到有效的开束、浸渍以达到良好的界面结合效果。现有生产工艺中，聚丙烯通过双螺杆挤出机熔融、剪切后成为液态，通过挤出机出口处的连接法兰进入流道，在流道中向浸渍模腔流动，最后在浸渍模腔中与玻纤接触、包覆。但是目前的工艺方案存在聚丙烯熔体在流道中流动不均匀，在浸渍模腔中填充不充分等问题。聚丙烯在熔融状态下，粘度大于100厘泊，这样的粘度下，其在浸渍模腔中的分布是不均一的。聚丙烯熔体从双螺杆挤出机被输送到流道时，是从较小的空间向较大的空间扩散，因此熔体压力下降较多，流速也会下降，往往在流道中，远离双螺杆挤出机出料口的位置，获得的压力最低，熔体充满的时间也最长，而流道并非一个封闭的空间，流道的出口与浸渍模腔相通，熔体在流道中流动、填充的时候，也在向浸渍模腔流动，因此压力分布不均匀且流道中会存在熔体不能达到的死角。当流道中熔体填充不充分时，相对应的浸渍模腔内的熔体填充也不充分，由此导致在浸渍模腔中的玻纤不能充分的和熔体融合，起不到良好的界面结合效果。并且，当玻纤在熔体较少的位置与熔体结合时，产生的料条玻纤含量是偏高的，拉条时会发现该处的料条直径明显小于熔体填充量充分、压力大的位置，产生产品质量不稳定的问题。并且现有的浸渍模腔若要让玻纤达到充分的开束、浸渍的效果，需要较长的时间，存在生产效率低下、缺乏商业价值等问题。现有技术有一些浸渍模腔，以导丝辊的方式，对玻纤进行开束，开束(指玻纤从较宽的、紧密排列的状态，变为松散的状态，也称作开纤)后的玻纤在熔融的聚丙烯中进行浸渍，这些浸渍模腔存在一些问题。1、玻纤在进入和离开浸渍模腔的浸渍池时水平高度相同，为了保证玻纤和聚丙烯的充分接触，浸渍池中熔融聚丙烯的液位高度必然高于玻纤进入浸渍池的高度，正常拉条时，玻纤被导辊开束，同时被聚丙烯浸渍，形成复合料条后离开浸渍池，但是一旦发生玻纤断裂，或给料过多，则浸渍池中的液体压力增加，由于玻纤的出口尺寸小于进口尺寸，因此浸渍池中的物料会反向涌出玻纤的进口位置，影响生产；2、现有技术的浸渍模腔，依靠导辊开束及熔体回流对玻纤进行浸渍，所需熔体的体积很大，而聚丙烯被加热成熔体时，其在浸渍模腔中各部位的温度有高有低，在高温区域如模腔的四个角落，顶部和底部容易产生积碳，积碳将导致玻纤产品性能下降；3、现有技术的导辊安装在浸渍模腔内，很难清理残留物料，拆卸及组装效率低。
技术实现思路
专利技术目的:为了克服现有技术中存在的不足，本技术提供一种熔融浸渍模头系统。技术方案:一种熔融浸渍模头系统，包括熔体导流装置及设于其下方的玻纤浸渍装置，所述熔体导流装置包括内部设有熔体流道的外壳，所述熔体流道包括主流道、与主流道连通的分流道及设于分流道底部的多个下料口 ；所述玻纤浸渍装置设于下料口下方，其包括长方形壳体及设于壳体内的框架，所述壳体内部为浸渍池，壳体上设有相对的两个与浸渍池连通的模腔口，框架设于浸渍池内；所述框架的一边设有前挡板，前挡板上均匀设有多个玻纤入口，框架插入浸渍池后，前挡板将其中一个模腔口封堵；所述框架上与前挡板相对的边上设有多个玻纤出口，所述玻纤出口与玻纤入口数量一致；所述玻纤入口倾斜设置在前挡板上，玻纤入口的中心轴线与水平面之间的夹角为O?60° ;所述框架内依次设有张力轴及多个相互平行的导向辊；所述壳体上另一个模腔口处设有后挡板，所述后挡板上设有与各个玻纤出口对应的铜嘴，所述铜嘴内部设有通道；所述壳体上方还设有熔体入口，所述熔体导流装置的下料口设于熔体入口上方。进一步地，所述主流道为设于外壳内的圆柱形通孔，所述分流道为V型流道，分流道的V型开口与主流道下方连通，多个下料口依次设于分流道底部；所述主流道内部穿有流道内芯，所述流道内芯为圆柱形，流道内芯的一端设有圆锥形头部，其顶角角度为45?90°，另一端设有与外壳连接的内芯法兰，所述主流道一端设有进料口法兰，流道内芯的内芯法兰与外壳连接后，锥形头部面对进料口法兰的位置；流道内芯的外径为主流道内径的0.3 ?0.7 倍。进一步地，设于分流道底部的多个下料口的直径依次递增，以最靠近进料口法兰位置的下料口为第一个下料口，设其直SD1= a，则其余下料口的直径依次为Dn= (1.02?1.05)n_1*a,其中 η = 2，3，4，......，48。进一步地，所述导向辊以每两个为一组均布于框架内，导向辊包括辊体及设于辊体两端的支撑轴，辊体可以支撑轴为转轴转动；所述框架上设有卡槽，所述支撑轴的端部卡装于卡槽内。进一步地，所述玻纤入口为锥形，玻纤进入玻纤入口的部位尺寸小于玻纤从玻纤入口中穿出部位的尺寸，玻纤入口的两个外边缘作圆角处理。进一步地，所述框架内最接近后挡板的导向辊上切面与玻纤出口的底面处于同一水平面。进一步地，所述外壳上设有感温探头，所述感温探头的端部与主流道连通；所述外壳与壳体的外侧均设有加热板，所述加热板为电热式加热板。进一步地，所述通道包括喇叭形通道口与圆形通孔，铜嘴设有喇叭形通道口的一端面对玻纤出口。有益效果:本技术的熔融浸渍模头系统，聚丙烯熔体自双螺杆挤出机进入熔体流道后，能够以稳定的压力在熔体流道中分布，并且流量均匀，从而使聚丙烯熔体能够以均匀的压力、流量进入玻纤浸渍装置，玻纤从高位进入浸渍池，在浸渍池的低位开始进行开束、浸渍，最后在浸渍池的中心位置经过铜嘴传出，加入张力轴，避免了玻纤和浸渍池边缘的接触及刮擦，降低了毛羽产生的可能，框架可以整体抽出和塞入浸渍池，其本身也可拆卸，便于更换框架内的导向辊与张力轴，加快了拆卸和安装的速度，改善了玻纤和聚丙烯熔体的融合效果，总体提升了生产效率。【附图说明】图1为本技术结构示意图；图2为熔体导流装置结构示意图；图3为图2的A-A向视图； 图4为玻纤浸渍装置结构示意图；图5为图4的B-B向视图；图6为导向辊结构示意图；图7为壳体结构不意图；图8为框架结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作更进一步的说明。如图1至图3所示，熔融浸渍模头系统，包括熔体导流装置及设于其下方的玻纤浸渍装置，熔体导流装置包括内部设置有熔体流道的外壳1，熔体流道包括主流道2、与主流道2连通的分流道3及设置在分流道3底部的多个下料口 4，主流道2为开在外壳I内的圆柱形通孔，分流道3为V型流道，分流道3的V型开口与主流道2下方连通，多个下料口4依次设置在分流道3底部，主流道2内部穿有流道内芯5，流道内芯5为圆柱形，其一端为圆锥形的头部，圆锥形头部的顶角角度为45?90°，另一端安装有内芯法兰6，流道内芯5插入主流道2内后，内芯法兰6与外壳I固定连接将流道内芯5固定在主流道2内部。主流道2 —端为进料口法兰7，流道内芯5的内芯法兰6与外壳I连接后，其圆锥形头部面对进料口法兰7的位置。从最靠近进料口法兰7的位置起，在分流道3底部的多个下料口 4的直径是依次递增的，其直径的递增遵循以下规律:以最靠近进料口法兰7位置的下料口 4为第一个下料口，设其直径D1= a，则其余下料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种熔融浸渍模头系统，其特征在于：包括熔体导流装置及设于其下方的玻纤浸渍装置，所述熔体导流装置包括内部设有熔体流道的外壳，所述熔体流道包括主流道、与主流道连通的分流道及设于分流道底部的多个下料口；所述玻纤浸渍装置设于下料口下方，其包括长方形壳体及设于壳体内的框架，所述壳体内部为浸渍池，壳体上设有相对的两个与浸渍池连通的模腔口，框架设于浸渍池内；所述框架的一边设有前挡板，前挡板上均匀设有多个玻纤入口，框架插入浸渍池后，前挡板将其中一个模腔口封堵；所述框架上与前挡板相对的边上设有多个玻纤出口，所述玻纤出口与玻纤入口数量一致；所述玻纤入口倾斜设置在前挡板上，玻纤入口的中心轴线与水平面之间的夹角为0～60°；所述框架内依次设有张力轴及多个相互平行的导向辊；所述壳体上另一个模腔口处设有后挡板，所述后挡板上设有与各个玻纤出口对应的铜嘴，所述铜嘴内部设有通道；所述壳体上方还设有熔体入口，所述熔体导流装置的下料口设于熔体入口上方。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孔小寅，章熙军，高石，
申请(专利权)人：南京京锦元科技实业有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32