本发明专利技术公开了一种高镁球化剂的冶炼方法，首先称取金属镁块35份，硅铁粉44~51份，金属钙块2.5份，镧系纯稀土2.3份，硅钡合金9份；依次将硅铁粉、金属钙块、硅钡合金、金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中至充分熔化，在氮气保护下，快速将其倒入模具中，降至常温破碎后，即可得到Mg含量达25~42%的高镁球化剂成品。本发明专利技术的高镁球化剂是由金属镁、硅、钙、钡、稀土和铁按照科学的配比和方法冶炼而成的复合合金，由于原料配比科学，浇注快速并辅以氮气保护，所以成品球化剂中氧化镁含量低（MgO＜1.0%），作为球化剂使用时，脱硫率高且镁回收率高（可以达到30%以上），大大降低了生产成本，提高了产品质量。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金
，尤其是涉及一种用于铁水脱硫、球化、孕育三重作用使用的高镁球化剂的冶炼方法以及采用该球化剂为芯体制成的包芯线。
技术介绍
目前铸造离心球体管时仍采用稀土镁合金球化剂冲入法进行处理，此种冲入法虽具有抗衰退能力强等许多优点，但最大的缺点是产生的渣量较大，生成的渣子比重与铁水的比重相近，会大量的悬浮在铁水中，不容易与铁水分离开。同时已分离开的稀土渣会在铸件表面形成一层浮渣层，造成铸件质量下降，力学性能不稳定，成品铸件在水压密封试验时容易出现漏水现象。传统的球化剂是将金属镁、稀土、硅铁、硅钙、硅钡、废钢等原料按一定的比例加入中频炉，至充分熔化后，倒入模具池冷却而成，其中镁含量控制在5~10%，这是由于在一般情况下，球化剂中氧化镁的含量会随镁含量的增加而增加，氧化镁的含量越高，对产品的使用越是不利。虽然低镁球化剂的生产方法较为简单，但处理铁水时使用量较大，镁的收得率又较低（不足14%），导致生产成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种镁含量高但其中氧化镁含量低的高镁球化剂的冶炼方法，本专利技术还提供利用该球化剂为芯体制成的包芯线。为实现上述目的，本专利技术可采取下述技术方案：本专利技术所述的高镁球化剂的冶炼方法，包括下述步骤：第一步，分别称取金属镁块35份，硅铁粉44~51份，金属钙块2.5份，镧系纯稀土2.3份，硅钡合金9份；第二步，首先将硅铁粉投入中频炉中，升温至1200~1400℃后保温熔炼25-30分钟；第三步，将金属钙块、硅钡合金加入中频炉中，至充分熔化；第四步，将金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中，至充分熔化；第五步，在氮气保护下，一分钟内将中频炉中的合金熔液倒入带有防氧化罩的模具中，降至常温破碎后，即可得到高镁球化剂成品，所述高镁球化剂成品中各组分的质量百分比为：Mg 25~42%，Re 1~4%，Ca 1~4%，Si 40~48%，Ba 2~3% MgO＜1.0%，余量为Fe。所述金属镁块中Mg≥99%；硅铁粉中Si≥75%；镧系纯稀土中Re≥99%；金属钙块的粒度为1~30mm, Ca≥99%；硅钡合金中Ba＞28%。其中的金属钙块可以用硅钙合金替换，硅钙合金中Ca≥28%，用量可按照第一步中的金属钙块用量换算。本专利技术冶炼的高镁球化剂可作为粉芯制成包芯线，在所述粉芯外部包覆有钢带层，所述钢带层的厚度为0.35~0.45mm，重量为150~194g/m，所述高镁球化剂粉芯的重量为230~260g/m；制得的成品包芯线直径为10~16mm。本专利技术的高镁球化剂是由金属镁、硅、钙、钡、稀土和铁按照科学的配比和方法冶炼而成的复合合金，由于原料配比科学，浇注快速并辅以氮气保护，所以成品球化剂中氧化镁含量低（MgO＜1.0%），作为球化剂使用时，脱硫率高且镁回收率高（可以达到30%以上），大大降低了生产成本，提高了产品质量。具体实施方式下面通过具体实施例对本专利技术做进一步说明。实施例1本专利技术所述的高镁球化剂的冶炼方法包括下述步骤：第一步，按重量份分别称取金属镁块35份；硅铁粉51份；金属钙块2.5份；镧系纯稀土2.5份，硅钡合金9份；其中金属钙块的粒径为1~30mm，如粒度过小，高温熔液会造成钙元素的烧损；第二步，首先将硅铁粉投入GWJ0.5吨中频炉中，升温至1200~1400℃后保温熔炼27分钟；第三步，将金属钙块、硅钡合金加入中频炉中，至充分熔化；第四步，将金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中，至充分熔化；第五步，在氮气保护下，一分钟内快速的将中频炉中的合金熔液倒入带有防氧化罩的模具中，待降至常温后，采用颚式破碎机或高效立式破碎机将其破碎成3mm以下的细料，得到高镁球化剂成品，该高镁球化剂成品中各组分的质量百分比为Mg 34.13%，Re 2.24%，Ca 2.57%，Si 44.20%，Ba 2.52% MgO 0.69%，余量为Fe。所用原料中，金属镁块中Mg含量≥99%，硅铁粉中Si含量≥75%。镧系纯稀土中Re≥99%，金属钙块中Ca≥99%。选择使用国标GB/T699-1999优质碳素结构钢作为包芯线的外包覆钢带，采用包芯线机器将其包裹成包芯线成品。成品高镁球化剂包芯线的规格为：根据需要，高镁球化剂包芯线线径还可以制成10~16mm的包芯线，在此不再赘述。实施例2本专利技术所述的高镁球化剂的冶炼方法，它包括下述步骤：第一步，分别称取原料金属镁块35份；硅铁粉44.5份；硅钙合金9份；镧系纯稀土2.5份，硅钡合金9份；第二步，首先将硅铁粉投入GWJ0.5吨中频炉中，升温至1200~1400℃后熔炼27分钟；第三步，将硅钙合金、硅钡合金加入中频炉中，至充分熔化；第四步：将金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中，至充分熔化；第五步，在氮气保护下，一分钟内快速的将中频炉中的合金熔液倒入带有防氧化罩的模具中，采用颚式破碎机或高效立式破碎机将其破碎成3mm以下的细料，得到高镁球化剂成品，该高镁球化剂成品中各组分的质量百分比为：Mg 32.93%，Re 2.12%，Ca 2.72%，Si 43.05%，Ba 2.34%，MgO 0.73%，余量为Fe。上述原料中，金属镁块中Mg含量≥99%，硅铁粉中Si含量≥75%，镧系纯稀土中Re≥99%，硅钙合金中Ca≥28%。同样，选择使用国标GB/T699-1999优质碳素结构钢作为包芯线的外包覆钢带，采用包芯线机器将其包裹成包芯线成品。成品高镁球化剂包芯线的规格为：根据需要，高镁球化剂包芯线线径还可以制成10~16mm的包芯线，在此不再赘述。本专利技术中所用原料的指标参考：金属镁： Mg≥99.95； Fe≤0.004；Si≤0.005； N≤0.0007 ；Cu≤0.003； Al≤0.006；Cl≤0.003；Mn≤0.01；Ti ≤0.014金属钙：Ca≥99，N≤0.1，C≤0.35，Mg≤0.30，Cu≤0.08，Ni≤0.004，Mn≤0.02，Si≤0.01，Fe ≤0.04，Al≤0.01；硅铁粉：FeSi75-A：Si≥75， Mn≤0.4 ，Cr≤0.3 ，P≤0.035 ，S≤0.02，C≤0.1 ；镧系纯稀土：REO≥99% ，CuO≤0.0002，NiO≤0.0002， PbO≤0.0020，烧碱≤1；硅钙合金：Ca≥28%；Si≥50%； Al≤2.4% ；C≤1%； S≤0.05%；P≤0.04%。硅钡合金：Ba≥30 Si≥35 Al≤3.0 Mn≤0.40 C≤0.30 P ≤0.04 S≤ 0.04下表1为采用某厂生产的球化剂（牌号195103D，Mg含量8.5%，单价9000元/吨）铸造离心球体管一个班次的记录：表1表2为采用本专利技术生产的球化剂（参考价11900元/吨）铸造离心球体管一个班次的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高镁球化剂的冶炼方法，其特征在于：包括下述步骤：第一步，分别称取金属镁块35份，硅铁粉44~51份，金属钙块2.5份，镧系纯稀土2.3份，硅钡合金9份；第二步，首先将硅铁粉投入中频炉中，升温至1200~1400℃后保温熔炼25‑30分钟；第三步，将金属钙块、硅钡合金加入中频炉中，至充分熔化；第四步，将金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中，至充分熔化；第五步，在氮气保护下，一分钟内将中频炉中的合金熔液倒入带有防氧化罩的模具中，降至常温破碎后，即可得到高镁球化剂成品，所述高镁球化剂成品中各组分的质量百分比为：Mg 25~42%，Re 1~4%，Ca 1~4%，Si 40~48%，Ba 2~3% MgO＜1.0%，余量为Fe。
【技术特征摘要】
1.一种高镁球化剂的冶炼方法，其特征在于：包括下述步骤：
第一步，分别称取金属镁块35份，硅铁粉44~51份，金属钙块2.5份，镧系纯稀土2.3份，硅钡合金9份；
第二步，首先将硅铁粉投入中频炉中，升温至1200~1400℃后保温熔炼25-30分钟；
第三步，将金属钙块、硅钡合金加入中频炉中，至充分熔化；
第四步，将金属镁块、镧系纯稀土加入中频炉中，至充分熔化；
第五步，在氮气保护下，一分钟内将中频炉中的合金熔液倒入带有防氧化罩的模具中，降至常温破碎后，即可得到高镁球化剂成品，所述高镁球化剂成品中各组分的质量百分比为：Mg 25~42%，Re 1~4%，Ca ...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗文斌，耿红霞，
申请(专利权)人：罗文斌，郑州万隆冶金炉料有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41
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