石灰窑及电石生产系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种石灰窑及电石生产系统，该石灰窑包括：窑体(1)，该窑体包括自上而下依次布置的上吸气梁(12)、上燃烧梁(13)、下燃烧梁(14)和下吸气梁(15)；助燃风装置，该助燃风装置包括助燃风机(5)，该助燃风机分别与所述上燃烧梁和下燃烧梁相通；排废气装置，该排废气装置包括废气风机(6)，该废气风机与所述上吸气梁的排气口相通；所述下吸气梁的排气口与所述助燃风机的进气口相通。上述石灰窑可利用石灰窑内冷却煅烧后的石灰的温度较高冷却风进行助燃，降低石灰窑的热损耗，且使用后的冷却风由助燃风机吸出，可同时降低废气风机的负荷，节约能源，提高石灰窑的生产效率。

【技术实现步骤摘要】
石灰窑及电石生产系统
本技术涉及建材生产领域，具体地，涉及一种石灰窑及电石生产系统。
技术介绍
电石工业、钢铁工业、氧化铝工业、耐火材料等工业都是石灰消耗大户，且近年来这些行业都呈高速发展的状态，石灰作为这些行业所需要的主要材料或辅助材料具有巨大的需求量。 传统中，生产石灰所用的石灰窑由设置在石灰窑的窑体上部的上料装置储存原料，然后原料经预热、煅烧和冷却后制成石灰，最后经出料装置送出窑体，完成石灰的生产。 传统中的石灰窑内煅烧石灰所需的助燃风通常由助燃风机将大气中的常温空气直接送入窑体内助燃，或者将常温空气经过换热器换热后再送入窑体内助燃。但是，由于窑内温度较高(约1200°C )，而即使是经换热器换热后的空气的温度一般也仅可达到180°C左右，因此相对于石灰窑内的煅烧温度(约1200°C )来说，温度较低的助燃风造成石灰窑煅烧过程中较大的热损耗，限制了石灰窑的石灰产量。 因此，希望有一种石灰窑可以减少石灰窑煅烧石灰过程中的热损耗，进而提高石灰窑的产量。
技术实现思路
专利技术人经研究发现，在石灰窑中用于冷却煅烧后的石灰的冷却风在冷却石灰后的温度可达到200°C左右，这部分高温气体通常未经利用就直接排出，造成热量的浪费，且增大废气风机的负荷。 本技术的目的是提供一种石灰窑，该石灰窑可利用石灰窑内冷却煅烧后的石灰的冷却风，以降低石灰窑的热损耗。 为了实现上述目的，本技术提供一种石灰窑，该石灰窑包括:窑体，该窑体包括自上而下依次布置的上吸气梁、上燃烧梁、下燃烧梁和下吸气梁；助燃风装置，该助燃风装置包括助燃风机，该助燃风机分别与所述上燃烧梁和下燃烧梁相通，以将助燃风送入所述上燃烧梁和所述下燃烧梁；排废气装置，该排废气装置包括废气风机，该废气风机与所述上吸气梁的排气口相通，以将所述窑体内燃烧后的废气排出；所述下吸气梁的排气口与所述助燃风机的进气口相通。 优选地，所述助燃风系统还包括换热器，所述换热器的高温管路入口与所述上吸气梁连接，所述换热器的高温管路出口与所述废气风机连接，所述换热器的低温管路入口与所述助燃风机的出气口的连接，所述换热器的低温管路出口与所述上燃烧梁和所述下燃烧梁连接。 优选地，所述换热器的高温管路出口与所述废气风机之间设置有第一除尘装置。[0011 ] 优选地，该石灰窑还包括辅助助燃风机，该辅助助燃风机的进气口与大气连通，所述辅助助燃风机的出气口与所述助燃风机的出气口相通。 优选地，所述下吸气梁与所述助燃风机的进气口之间设置有第二除尘装置。 优选地，所述下吸气梁与所述助燃风机的进气口之间设置有与所述第二除尘装置并联的直通管路，所述直通管路上设置有截止阀。 优选地，所述助燃风机的出气口与所述换热器的低温管路入口之间设置有排空管，所述排空管上设置有截止阀。 根据本技术的另一个方面，提供一种电石生产系统，包括电石炉和石灰窑，所述石灰窑为上述石灰窑，所述石灰窑的窑体出料口与所述电石炉的进料口连接，且所述电石炉产生的电石炉气送入所述石灰窑的上燃烧梁和下燃烧梁用于燃烧。 优选地，所述电石炉的电石炉气的出口与所述上燃烧梁和所述下燃烧梁之间设置有第三除尘装置。 通过上述技术方案，可利用石灰窑内冷却煅烧后的石灰的温度较高冷却风进行助燃，降低石灰窑的热损耗，且使用后的冷却风由助燃风机吸出，可同时降低废气风机的负荷，节约能源，提高石灰窑的生产效率。 本技术的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。 【附图说明】 附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中: 图1是根据本技术的一种实施方式的石灰窑的示意图。 附图标记说明 I窑体；11上料装置； 12上吸气梁； 13上燃烧梁； 14下燃烧梁； 15下吸气梁； 16导热油管； 17出料量斗； 2换热器； 21高温管路入口； 22高温管路出口；23低温管路入口； 24低温管路出口；3电石炉气管道； 4排空管；5助燃风机； 6废气风机； 7第一除尘装置； 8辅助助燃风机；9第二除尘装置； 91直通管路。 【具体实施方式】 以下结合附图对本技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。 在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、”通常是指沿石灰窑的竖直方向的上、下。 根据本技术的一个方面，提供一种石灰窑，该石灰窑包括:窑体1，该窑体I包括自上而下依次布置的上吸气梁12、上燃烧梁13、下燃烧梁14和下吸气梁15 ;助燃风装置，该助燃风装置包括助燃风机5，该助燃风机5分别与所述上燃烧梁13和下燃烧梁14相通，以将助燃风送入所述上燃烧梁13和所述下燃烧梁14 ;排废气装置，该排废气装置包括废气风机6，该废气风机6与所述上吸气梁12的排气口相通，以将所述窑体I内燃烧后的废气排出；所述下吸气梁15的排气口与所述助燃风机5的进气口相通。 通过上述技术方案，石灰窑内冷却煅烧后的石灰的温度较高冷却风经下吸气梁15与助燃风机5的进气口连接，将所述温度较高的冷却风用于助燃，降低石灰窑的热损耗，且使用后的冷却风由助燃风机5吸出，可同时降低废气风机6的负荷，节约能源，提高石灰窑的生产效率。 参见图1，原料储存在位于石灰窑的窑体I的上部的上料装置11内，并依次经过自上而下分布的预热带、煅烧带、辅助煅烧带和冷却带，最后石灰由位于冷却带下侧的料斗17运出，其中，所述预热带位于上吸气梁12和上燃烧梁13之间，利用煅烧石灰后产生的高温废气对原料进行预热以减少石灰窑的热损耗；所述煅烧带位于上燃烧梁13和下燃烧梁14之间，用于煅烧石灰；所述辅助煅烧带位于下燃烧梁14和下吸气梁15之间，使得在煅烧带中未完全分解的原料在较为缓和的条件下继续煅烧分解；所述冷却带位于下吸气梁15和设置在窑体I的下部的冷却风机之间，用于对煅烧后的石灰进行冷却，所述冷却风机可根据实际需要设置在适当的位置。 冷却石灰后冷却风的温度一般可以达到200°C左右，与常温空气和换热后的空气相比温度都明显升高，因此可有效减少石灰窑的热损耗，并且，利用助燃风机5来抽出使用后的冷却风还可以减少废气风机6的负载，避免由于废气风机6的功率不足所导致冷却风抽吸效果差，使得冷却风进入所述辅助煅烧带影响石灰窑所产石灰的质量。 优选地，所述助燃风系统还包括换热器2，所述换热器2的高温管路入口 21与所述上吸气梁12连接，所述换热器2的高温管路出口 22与所述废气风机6连接，所述换热器2的低温管路入口 23与所述助燃风机5的出气口的连接，所述换热器2的低温管路出口 24与所述上燃烧梁13和所述下燃烧梁14连接。 换热器2利用石灰窑煅烧石灰后所产生的高温废气对使用后的冷却风再次加热，进一步提高助燃风的温度，减少石灰窑的热损耗，且经过换热器2换热后，由上吸气梁12排除的高温废气的温度也有所降低，可降低高温废气对废气风机6以及管道的损害。 由于经上吸气梁12排出的废气含尘量较大，容易导致废气风机6本文档来自技高网...

【技术保护点】
石灰窑，该石灰窑包括：窑体(1)，该窑体(1)包括自上而下依次布置的上吸气梁(12)、上燃烧梁(13)、下燃烧梁(14)和下吸气梁(15)；助燃风装置，该助燃风装置包括助燃风机(5)，该助燃风机(5)分别与所述上燃烧梁(13)和下燃烧梁(14)相通，以将助燃风送入所述上燃烧梁(13)和所述下燃烧梁(14)；排废气装置，该排废气装置包括废气风机(6)，该废气风机(6)与所述上吸气梁(12)的排气口相通，以将所述窑体(1)内燃烧后的废气排出；其特征在于，所述下吸气梁(15)的排气口与所述助燃风机(5)的进气口相通。

【技术特征摘要】
1.石灰窑，该石灰窑包括: 窑体(1)，该窑体(I)包括自上而下依次布置的上吸气梁(12)、上燃烧梁(13)、下燃烧梁(14)和下吸气梁(15)； 助燃风装置，该助燃风装置包括助燃风机(5)，该助燃风机(5)分别与所述上燃烧梁(13)和下燃烧梁(14)相通，以将助燃风送入所述上燃烧梁(13)和所述下燃烧梁(14)； 排废气装置，该排废气装置包括废气风机出)，该废气风机(6)与所述上吸气梁(12)的排气口相通，以将所述窑体⑴内燃烧后的废气排出；其特征在于，所述下吸气梁(15)的排气口与所述助燃风机(5)的进气口相通。2.根据权利要求1所述的石灰窑，其特征在于，所述助燃风系统还包括换热器(2)，所述换热器(2)的高温管路入口(21)与所述上吸气梁(12)连接，所述换热器(2)的高温管路出口(22)与所述废气风机(6)连接，所述换热器(2)的低温管路入口(23)与所述助燃风机(5)的出气口的连接，所述换热器(2)的低温管路出口(24)与所述上燃烧梁(13)和所述下燃烧梁(14)连接。3.根据权利要求2所述的石灰窑，其特征在于，所述换热器(2)的高温管路出口(22)与所述废气风机(6)之间设置有第一除尘装置(7)。4....

【专利技术属性】
技术研发人员：杜景忠，赵西明，杜文轩，聂全胜，景会，俞慧军，郝博，聂开斌，
申请(专利权)人：中盐吉兰泰盐化集团有限公司，
类型：新型
国别省市：内蒙古;15