摩托车和电动车刹车盘加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种摩托车和电动车刹车盘加工工艺，包括以下工艺步骤：下料-冲散热孔-冲工艺孔-滚压加工边缘倒角-挤压加工让位面-热较平-冲中心安装孔-中心安装孔倒角-经后处理，得到刹车盘成品。该工艺与传统工艺比，利用滚压和挤压加工替代操作复杂、精度控制差、废品率高的车床切削加工，具有操作简单，便于产品批量化流水线生产，提高生产效率，同时有效提高产品的质量。

【技术实现步骤摘要】
摩托车和电动车刹车盘加工工艺
本专利技术涉及电动车、摩托车等车辆上的刹车盘，确切的说是用于加工电动车、摩托车刹车盘的加工工艺。
技术介绍
摩托车和电动车上刹车盘与刹车碟片配合，刹车碟片压紧在刹车盘上实现制动。如图1和图2所示，刹车盘的结构通常为：包括有圆形盘体1，圆形盘体包括位于外侧的环形刹车盘体11以及位于内侧的安装盘体12，刹车盘体11上设有散热孔111，刹车盘体11具有与刹车片配合的刹车面112，安装盘体12上设有中心安装孔121，若干环形分布的边缘安装孔122（用于供螺栓穿过对刹车盘进行紧固安装），以及若干工艺孔123，在安装盘体12与刹车盘体11的刹车面111之间具有下凹的让位面13，即刹车盘体11的刹车面111高出让位面13，这样让位面形成通常意义上的使用状态指示作用，当刹车面磨薄至接近让位面时，即可对刹车盘进行更换维修，通常根据刹车盘装配方式的变化，现有的刹车盘上安装盘体有两种结构形式，如图2所示，一种为平板形状，如图1所示，另一种为圆台凸起形状。现有对刹车盘的加工方法如下：下料（形成圆盘毛坯料）——冲散热孔（在刹车盘体位置冲出散热孔）——冲工艺孔（在安装盘体位置冲出工艺孔）——热较平（将圆盘毛坯料加热变软，并在设备上压平，同时对安装盘体的形状进行定型）——表面抛丸（对表面进行抛丸处理）——车加工边缘倒角（圆盘毛坯料的外边缘具有毛刺（边缘刃口），因此对圆盘毛坯料的外边缘进行倒角处理，以消除毛刺（刃口））——车加工让位面（通过车床加工，在刹车盘体的刹车面与安装盘体之间形成下凹的让位面）——冲中心安装孔（在安装盘体上冲压形成中心安装孔并经车床倒角）——以及其他后续加工（冲钢印标签——喷漆或喷塑——精磨工作面——上油包装）；其中刹车盘上几个关键技术加工-让位面的形成，对刹车盘边缘刃口倒角均采用车床切削加工而成；车床加工，工件与切刀之间为点受力，其加工精度的保证依靠技术工人操作技术，人为因素较大，在操作过程中，工件容易出现偏摆，出现车加工偏移，从而导致废品率高；另一方面在让位面的形成和对刹车盘边缘刃口倒角两个工序均集中在车床上加工形成，两个工序只能一人一机操作，费工费时，不利于流水线生产，不利于批量化生产；而且车床在进行切削加工时，由于其切刀、飞溅金属碎屑等因素，其危险性大，故为保证操作人员的安全，对每个刹车盘的车床操作时，均较为繁琐，这也无形中增加了刹车盘的加工难度，以及延长了加工工时，不利于流水线生产。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的在于提供一种操作简单，便于流水线生产，生产效率高的摩托车和电动车刹车盘加工工艺，且具有便于刹车盘成型精度控制，刹车盘成型后强度大，使用寿命长的优点。为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：一种摩托车和电动车刹车盘加工工艺，包括以下工艺步骤：（1）下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；（2）冲散热孔：在圆盘形坯料对应刹车盘体位置冲出若干散热孔；（3）冲工艺孔：在圆盘形坯料对应安装盘体位置冲出若干工艺孔；（4）滚压加工边缘倒角：对步骤（3）加工得到的圆盘形坯料边缘施加压力滚压碾平完成圆盘形坯料边缘刃口倒角，施加的滚压压力为2Mpa~5Mpa，压力施加的时间为2s~5s；（5）挤压加工让位面：将步骤（4）加工得到的圆盘形坯料在模具上挤压出让位面，施加的挤压力为200t~800t，压力施加的时间为0.1s~0.3s；（6）热较平：将步骤（5）加工得到的圆盘形坯料加热变软，并在设备上压平，同时对安装盘体的形状进行定型，加热温度为850℃~880℃，加热时间为15min~20min；（7）冲安装孔：将步骤（6）加工得到的圆盘形坯料中间位置冲出中心安装孔，以及边缘冲出边缘安装孔；（8）安装孔倒角：对步骤（7）加工得到的圆盘形坯料的中心安装孔和边缘安装孔边缘进行倒角处理；（9）经过后处理，得到刹车盘成品。采用本专利技术的工艺步骤，一方面，将刹车盘边缘倒角和让位面加工，分开进行，便于流程化批量生产，而且刹车盘边缘倒角采用滚压加工，让位面采用挤压加工，操作更为简单，提高了加工效率，且过程中没有车床切削所产生的大量金属碎屑，安全性更高，操作简化，提高效率；另一方面，滚压加工和挤压加工，工件加工精度依靠模具和设备来保证，便于控制加工精度，将人为报废率降低；而且让位面采用挤压加工，依靠圆盘形坯料产生的塑性流动形成下凹的让位面，有助于强化刹车盘的强度，使得加工形成的刹车盘强度更好，使用寿命更长，边缘刃口采用滚压加工，利用金属的塑性变形，使得边缘微观不平整碾平从而达到改变表层结构、机械特性、形状、尺寸的目的，不仅达到了光整的目的，而且达到强化的目的，使得加工形成的刹车盘具有更好的强度，有效提高刹车盘质量和使用寿命；而且刹车盘的后处理集中，更有利于提高刹车加工效率和加工质量。进一步是设置为：在步骤（1）和步骤（2）之间还具有冲定位孔步骤：在圆盘形坯料中间冲出外廓尺寸小于刹车盘上中心安装孔的方形定位孔。采用上述技术方案，方形定位孔便于后期操作时，对刹车盘进行定位，定位更为方便可靠，保证加工的精度，而且方形定位孔外廓尺寸小于刹车盘上中心安装孔，不影响冲中心安装孔。进一步设置为：所述步骤（9）中后处理包括：a、冲钢印标签；b、表面抛丸：对表面进行抛丸处理；c、喷漆或喷塑；d、精磨刹车面；e、上油包装。通过采用上述技术方案，后处理工艺操作集中，刹车盘处理方便。下面结合附图对本专利技术作进一步描述。附图说明图1为一种摩托车和电动车刹车盘结构示意图；图2为另一种摩托车和电动车刹车盘结构示意图；图3为本专利技术具体实施例摩托车和电动车刹车盘加工工艺流程图。具体实施方式参见附图3，本专利技术公开的一种摩托车和电动车刹车盘加工工艺，包括以下工艺步骤：（1）下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；（2）冲散热孔111：在圆盘形坯料对应刹车盘体位置冲出若干散热孔111；（3）冲工艺孔123：在圆盘形坯料对应安装盘体位置冲出若干工艺孔122；（4）滚压加工边缘倒角：对步骤（3）加工得到的圆盘形坯料边缘施加压力滚压碾平完成圆盘形坯料边缘刃口倒角，施加的滚压压力为2Mpa~5Mpa，压力施加的时间为2s~5s；压力和时间的参数设置下，保证了加工可靠到位，保证加工质量的可靠。（5）挤压加工让位面13：将步骤（4）加工得到的圆盘形坯料在模具上挤压出让位面，施加的挤压力为200t~800t，压力施加的时间为0.1s~0.3s；压力和时间的参数设置下，保证了加工可靠到位，保证加工质量的可靠。（6）热较平：将步骤（5）加工得到的圆盘形坯料加热变软，并在设备上压平，同时对安装盘体的形状进行定型，加热温度为850℃~880℃，加热时间为15min~20min；温度和时间的参数设置下，保证了圆盘形坯料整平加工可靠以及避免尺寸变形，保证加工质量的可靠。（7）冲安装孔：将步骤（6）加工得到的圆盘形坯料中间位置冲出中心安装孔121，以及边缘冲出边缘安装孔122；（8）安装孔倒角：对步骤（7）加工得到的圆盘形坯料的中心安装孔121和边缘安装孔122边缘进行倒角处理；（9）经过后处理，得到刹车盘成品。其中，后处理步骤包括：冲钢印标签-表面抛丸（对表面进行抛丸处理）-喷漆或喷塑-精磨刹车面111-上油包装。同时上述工艺下，刹车盘的后处理集中，较传统工本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种摩托车和电动车刹车盘加工工艺，包括以下工艺步骤：（1）下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；（2）冲散热孔：在圆盘形坯料对应刹车盘体位置冲出若干散热孔；（3）冲工艺孔：在圆盘形坯料对应安装盘体位置冲出若干工艺孔；（4）滚压加工边缘倒角：对步骤（3）加工得到的圆盘形坯料边缘施加压力滚压碾平完成圆盘形坯料边缘刃口倒角，施加的滚压压力为2Mpa~5Mpa，压力施加的时间为2‑5s；（5）挤压加工让位面：将步骤（4）加工得到的圆盘形坯料在模具上挤压出让位面，施加的挤压力为200t~800t，压力施加的时间为0.1~0.3s；（6）热较平：将步骤（5）加工得到的圆盘形坯料加热变软，并在设备上压平，同时对安装盘体的形状进行定型，加热温度为850℃~880℃，加热时间为15min~20min；（7）冲安装孔：将步骤（6）加工得到的圆盘形坯料中间位置冲出中心安装孔，以及边缘冲出边缘安装孔；（8）安装孔倒角：对步骤（7）加工得到的圆盘形坯料的中心安装孔和边缘安装孔边缘进行倒角处理；（9）经过后处理，得到刹车盘成品。

【技术特征摘要】
1.一种摩托车和电动车刹车盘加工工艺，包括以下工艺步骤：（1）下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；（2）冲散热孔：在圆盘形坯料对应刹车盘体位置冲出若干散热孔；（3）冲工艺孔：在圆盘形坯料对应安装盘体位置冲出若干工艺孔；（4）滚压加工边缘倒角：对步骤（3）加工得到的圆盘形坯料边缘施加压力滚压碾平完成圆盘形坯料边缘刃口倒角，施加的滚压压力为2Mpa~5Mpa，压力施加的时间为2-5s；（5）挤压加工让位面：将步骤（4）加工得到的圆盘形坯料在模具上挤压出让位面，施加的挤压力为200t~800t，压力施加的时间为0.1~0.3s；（6）热较平：将步骤（5）加工得到的圆盘形坯料加热变软，并在设备上压平，同时对安装盘体的形状进行定型，加热温度为8...

【专利技术属性】
技术研发人员：王小荣，王坚，
申请(专利权)人：浙江王立汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33