一种制备新型碳纤维气垫船的真空导流方法技术

本发明专利技术涉及一种新型气垫船真空导流制造工艺。通过准备船模，喷胶衣，铺层，真空袋材料铺设，抽真空、导入树脂，成型、脱膜的步骤制造船体。通过本发明专利技术的方法，减少制品体系中的气泡，体系中不留有多余的树脂，碳纤维含量很高可以达到80％以上，气垫船重量更轻，强度更高。制作过程中树脂耗损更少，并且树脂分布均匀、生产过程中树脂挥发少，达到节约成本的效果。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种气垫船的制备方法，特别是涉及一种新型碳纤维气垫船的真空导流方法。
技术介绍
气垫船船体的制造通常的手糊工艺中，增强材料铺于模具中，采用刷子，辊子或其它方式手工浸润增强材料，手工糊制工艺缺点有：1.制造出来的产品质量低，气泡多。2.树脂耗损多，因操作人员的多变性而难于控制。3.树脂分布不均匀。4.生产过程中树脂挥发多。5.产品存在不平整等。因此，目前迫切需要一种气垫船的制备方法，利用该方法可以制造质量更高，体系气泡少、不留有多余的树脂、纤维含量很高可以达到80％以上的气垫船。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，在气垫船模具中通过真空袋材料的铺设，提供一种新型气垫船真空导流制造工艺技术，减少体系中的气泡，提高产品质量。为实现上述专利技术目的，本专利技术所提供的技术方案是：一种新型气垫船真空导流制造工艺，包括以下步骤：1)准备船模：将气垫船模具放在烘房中，所述气垫船模具保留150mm以上的边缘；对所述气垫船模具进行清理、打蜡；2)喷胶衣：把胶衣和固化剂按100:1.5的比例搅拌均匀，进行喷涂；3)铺层：进行船底外板板材的铺层；4)真空袋材料铺设：步骤3)中完成铺层的船模上先铺设脱膜布，在所述脱膜布上铺设导流网，最后在所述导流网上铺设真空袋，将所述真空袋和船模的所述边缘密封。5)抽真空、导入树脂：将体系中空气抽空后，将树脂和固化剂按100:30的比例进行调配制成树脂液，通过导流管将所述树脂液均匀抽入体系。6)成型、脱膜：树脂固化成型，揭去所述真空袋、导流网、脱模布、导流管，充分固化后在胎架上进行脱膜，制成成品。进一步地，在步骤1)中，所述烘房避免阳光直射，所述打蜡的步骤要进行2-4次。进一步地，在步骤2)中，所述喷胶衣的厚度为0.5毫米，所述胶衣使用船用胶衣树脂。进一步地，在步骤3)中，所述铺层采用碳纤维短切毡和碳纤维单向布，0°角铺设；碳纤维短切毡和碳纤维单向布，90°角铺设；碳纤维短切毡中的一种或几种方式进行铺层。进一步地，所述碳纤维短切毡、碳纤维单向布的搭接小于50毫米，相邻两层接缝错开至少100mm，多层之间的错缝沿同一方向，避免错接。进一步地，在步骤4)中，所述真空袋和船模的边缘用密封条进行密封。进一步地，在步骤5)中，所述抽真空时，真空表保持负压0.1mp以上2个小时，所述树脂采用船用不饱和树脂，部分二次胶接用环氧树脂。进一步地，在步骤6)中，所述固化成型的温度为20-32℃，成型相对湿度为40-85％。采用上述技术方案，本专利技术的有益效果有：本专利技术提供了一种新型气垫船真空导流制造工艺，在气垫船模具中利用铺设真空袋材料，减少制品体系中的气泡，体系中不留有多余的树脂，碳纤维含量很高可以达到80％以上，气垫船重量更轻，强度更高。制作过程中树脂耗损更少，并且树脂分布均匀、生产过程中树脂挥发少，达到节约成本的效果。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。一、准备船模本船材料为碳纤维，增强材料采用船用无碱无捻无蜡正胶布，使用前应在干燥室放3～4天或者在100～110摄氏度的烘箱中烘2～4h，保持干燥。将气垫船模具放在烘房中，必须保持油漆地面无尘无灰尘。干燥，明亮，清洁和通风，操作现场不允许太阳直接照射，气垫船模具表面要有较高的硬度和较高的光泽，气垫船模具边缘至少保留150mm，便于密封条和管路的铺设，用布料轻轻擦掉模具表面的灰尘和油渍。对所述气垫船模具进行清理、打蜡，打蜡一定要均匀，至少涂2--4遍。二、喷胶衣胶衣和固化剂按100:1.5进行匹配放入容器里搅拌均匀，然后装上喷枪后进行喷涂。胶衣厚度为0.5mm，胶衣使用船用胶衣树脂，固化剂为所属
内常见的固化剂。三、铺层进行船底外板板材的铺层，本气垫船船体铺层依据现行的中国船级社《材料与焊接规范》2012版及修改通报进行设计型材铺层，采用碳纤维短切毡和碳纤维单向布，0°角铺设；碳纤维短切毡和碳纤维单向布，90°角铺设；碳纤维短切毡中的一种或几种方式进行铺层，板材夹心材料根据不同部位受力需求选用钢，碳纤维，木材和聚氯乙烯硬泡沫塑料(pvc)等，作为芯材的木材必须干燥，其湿度不大于18％。碳纤维短切毡或碳纤维单向布的搭接均应不小于50mm，相邻两层接缝错开至少100mm，多层之间的错缝应向同一方向进行，而不宜前后来回错缝。厚度变化区域加厚部分应向分界处延伸25mm。对一些形状复杂的区域，纤维布有时必须中间剪开，此时应注意尽量少开刀，并把开刀部位层间错开。剪裁纤维布块的大小，应根据船体尺寸，性能要求和操作难易来确定，如果强度要求高，则尽可能采用大块纤维布施工。船用碳纤维力学性能，玻璃钢结构层板力学性能应符合表1中的要求。表1 碳纤维材料玻璃钢材料树脂含量(％)45-5055-65拉伸强度(N/mm2)≥3400≥100拉伸模量≥2.4*1050.7*104弯曲强度≥700≥150巴氏硬度≥40≥40层间剪切强度≥40≥40四、真空袋材料铺设先铺上脱模布，然后铺上导流网，最后铺上真空袋。在真空袋和模具边缘用密封条密封之前，要仔细检查树脂和抽真空管路的走向，否则有的地方树脂会无法浸透到。铺上时要非常小心，以防一些尖锐物刺破真空袋。五、抽真空、导入树脂打开真空泵进行对整个体系抽真空，尽量把体系中空气抽空，真空表保持负压0.1mp以上2个小时。并检查气密性，气密性很关键。如有漏气点存在，当树脂导入时，空气会进入体系中，气泡会在漏气处向其它地方渗人，甚至有可能使产品报废。抽真空达到技术要求后，准备树脂。树脂采用船用不饱和树脂，部分二次胶接用环氧树脂，把树脂和固化剂按100：30比例进行调配。然后把树脂导流管路插入配好的树脂桶中，根据进料顺序依次打开夹子，注意树脂的量，必要时及时补充。六、成型、脱膜船体成型的温度应在20-32℃之间，成型的相对湿度应在40％-85％之间，并保持稳定。树脂凝固到一定程度后，揭去真空袋，导流网，脱模布，导流管等，需待船体，舱壁，围板和骨材充分固化(通常为巴氏硬度40以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型气垫船真空导流制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)准备船模：将气垫船模具放在烘房中，所述气垫船模具保留150mm以上的边缘；对所述气垫船模具进行清理、打蜡；2)喷胶衣：把胶衣和固化剂按100:1.5的比例搅拌均匀，进行喷涂；3)铺层：进行船底外板板材的铺层；4)真空袋材料铺设：步骤3)中完成铺层的船模上先铺设脱膜布，在所述脱膜布上铺设导流网，最后在所述导流网上铺设真空袋，将所述真空袋和船模的边缘密封；5)抽真空、导入树脂：将体系中空气抽空后，将树脂和固化剂按100:30的比例进行调配制成树脂液，通过导流管将所述树脂液均匀抽入体系；6)成型、脱膜：树脂固化成型，揭去所述真空袋、导流网、脱模布、导流管，充分固化后在胎架上进行脱膜，制成成品。

【技术特征摘要】
1.一种新型气垫船真空导流制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备船模：将气垫船模具放在烘房中，所述气垫船模具保留150mm
以上的边缘；对所述气垫船模具进行清理、打蜡；
2)喷胶衣：把胶衣和固化剂按100:1.5的比例搅拌均匀，进行喷涂；
3)铺层：进行船底外板板材的铺层；
4)真空袋材料铺设：步骤3)中完成铺层的船模上先铺设脱膜布，在
所述脱膜布上铺设导流网，最后在所述导流网上铺设真空袋，将所述真空
袋和船模的边缘密封；
5)抽真空、导入树脂：将体系中空气抽空后，将树脂和固化剂按100:30
的比例进行调配制成树脂液，通过导流管将所述树脂液均匀抽入体系；
6)成型、脱膜：树脂固化成型，揭去所述真空袋、导流网、脱模布、
导流管，充分固化后在胎架上进行脱膜，制成成品。
2.根据权利要求1所述的气垫船真空导流制造工艺，其特征在于，
在步骤1)中，所述烘房避免阳光直射，所述打蜡的步骤要进行2-4次。
3.根据权利要求1所述的气垫船真空导流制造工艺，其特征在于，
在步骤2)中，所述喷胶衣的厚...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢春忠，陆鸽，
申请(专利权)人：太仓市苏月科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32