塑筋挤出装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出了一种塑筋挤出装置，包括外模套包括外模套本体，外模套上设有塑筋进料口，外模套本体的一端连接有第一固定外套，外模套本体的另一端连接有第二固定外套；套装于所述外模套内的模口内套，模口内套包括模口内套本体，模口内套本体内设有塑管圆形通道，模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条进料凹槽，进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。

【技术实现步骤摘要】
塑筋挤出装置
本技术涉及塑筋管生产设备
，特别是指一种塑筋挤出装置。
技术介绍
塑筋管采用优质合成材料内嵌硬质塑筋螺旋骨架，内外壁光滑，弯曲半径小，本身具有较好的耐负压性能，材料中富含抗老化、抗紫外线照射原料，具有较高的耐老化性能。塑筋管是工厂、农业和水利土工程上真空抽吸吸粉、颗粒，输送水、油的理想管材。是橡胶管、金属管的优良替代品。现有技术中，塑筋管的生产方式是由挤出机挤出筋料与管体在旋转机头上进行粘结，因需在旋转中生产，所以需用足够长的冷却水槽(如:若定长30米的塑筋管，即需要30米长的冷却水槽)来进行生产，是利用水的浮力使管体浮在水面上旋转才能生产，而且用管体需要粘结，所造成的质量不稳定及生产费用高。
技术实现思路
本技术提出一种塑筋挤出装置，采用模口内套旋转进料的方式，将塑筋直接挤出在管体上，不再需要冷却水槽进行冷却，可以生产任意长度的塑筋管，同时大大提高了广品的品质。 本技术的技术方案是这样实现的:塑筋挤出装置，包括: 外模套，所述外模套包括外模套本体，所述外模套上设有至少一个塑筋进料口，所述外模套本体的一端通过紧固件连接有第一固定外套，所述外模套本体的另一端通过紧固件连接有第二固定外套，所述第一固定外套与第二固定外套上均设有一内膜口转动端安装腔； 套装于所述外模套内的模口内套,所述模口内套包括模口内套本体,所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第一内膜口转动端转动安装于所述第一固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端转动安装于所述第二固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑筋进料口一一对应，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。 优选的，所述进料凹槽与塑筋进料口均有两个，两条所述进料凹槽相互平行设置。 优选的，所述外模套由对称设置的两外模半套通过紧固件对接而成。 优选的，两条所述进料凹槽之间设有限位凸愣。 优选的，所述第一内膜口转动端、第二内膜口转动端与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。 采用了上述技术方案，本技术的有益效果为:由于塑筋挤出装置的外模套与模口内套套装在一起，外模套上设有塑筋进料口，模口内套本体内设有塑管圆形通道，第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有进料凹槽，进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道，工作时，塑筋料从塑筋进料口进入，经过进料凹槽从塑筋挤出成型通道直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本技术彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。 由于进料凹槽与塑筋进料口均有两个，两条进料凹槽相互平行设置，可用于生产具有两条塑筋的塑筋管，将进料凹槽与塑筋进料口均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。 【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本技术的结构示意图； 图2是本技术外模套的结构示意图； 图3是本技术模口内套的结构示意图； 其中:1、外模套本体；2、塑筋进料口 ；3、第一固定外套；4、第二固定外套；5、内膜口转动端安装腔；6、模口内套本体；7、塑管圆形通道；8、第一内膜口转动端；9、第二内膜口转动端；10、驱动盘纹安装螺部；11、进料凹槽；12、塑筋挤出成型通道；13、钢制密封垫圈；14、螺栓。 【具体实施方式】 下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。 如图1、图2和图3共同所示，塑筋挤出装置，包括套装在一起的外模套和模口内套，其中: 外模套包括外模套本体1，外模套本体I上设有至少一个塑筋进料口 2，外模套本体I的一端通过紧固件连接有第一固定外套3，外模套本体I的另一端通过紧固件连接有第二固定外套4，第一固定外套3与第二固定外套4上均设有一内膜口转动端安装腔5。 模口内套包括模口内套本体6，模口内套本体6内设有塑管圆形通道7，模口内套本体6的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端8和第二内膜口转动端9,第一内膜口转动端8转动安装于第一固定外套3的内膜口转动端安装腔5内，第二内膜口转动端9转动安装于第二固定外套4的内膜口转动端安装腔5内，第二内膜口转动端9设有驱动盘纹安装螺部10，第一内膜口转动端8与第二内膜口转动端9之间设有至少一条沿模口内套本体6外表面环形设置的进料凹槽11，进料凹槽11与塑筋进料口 2 —一对应，进料凹槽11与塑管圆形通道7之间设有一塑筋挤出成型通道12。 本实施例中，进料凹槽11与塑筋进料口 2均有两个，两条所述进料凹槽11相互平行设置。可用于生产具有两条塑筋的塑筋管，将进料凹槽11与塑筋进料口 2均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。 外模套由对称设置的两外模半套通过紧固件对接而成。两条进料凹槽11之间设有限位凸愣。第一内膜口转动端8、第二内膜口转动端9与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈13。本实施例中，所有紧固件均为螺栓14。 本技术在工作时，塑筋料从塑筋进料口 2进入，经过进料凹槽11从塑筋挤出成型通道12直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本技术彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。 以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
塑筋挤出装置，其特征在于，包括:外模套,所述外模套包括外模套本体，所述外模套上设有至少一个塑筋进料口，所述外模套本体的一端通过紧固件连接有第一固定外套，所述外模套本体的另一端通过紧固件连接有第二固定外套，所述第一固定外套与第二固定外套上均设有一内膜口转动端安装腔；套装于所述外模套内的模口内套，所述模口内套包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第一内膜口转动端转动安装于所述第一固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端转动安装于所述第二固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑筋进料口一一对应，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。

【技术特征摘要】
1.塑筋挤出装置，其特征在于，包括: 外模套，所述外模套包括外模套本体，所述外模套上设有至少一个塑筋进料口，所述外模套本体的一端通过紧固件连接有第一固定外套，所述外模套本体的另一端通过紧固件连接有第二固定外套，所述第一固定外套与第二固定外套上均设有一内膜口转动端安装腔； 套装于所述外模套内的模口内套，所述模口内套包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第一内膜口转动端转动安装于所述第一固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端转动安装于所述第二固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端设有驱动...

【专利技术属性】
技术研发人员：张雁，张昊宇，
申请(专利权)人：张雁，
类型：新型
国别省市：山东;37