本实用新型专利技术提供一种氧化炉，包括：炉体，炉盖和点火件，点火件与炉盖活动连接，炉盖设置在炉体的顶部，炉盖上设有烧嘴和至少一个进气管，炉体的底部设有出气口，还包括：冷却夹套，冷却夹套设置在炉体的外壁上，冷却夹套与炉体的外壁之间设有冷却通道，冷却通道用于通过储存冷却介质冷却炉体，冷却夹套底部设有冷却介质进口，冷却夹套的顶部设有至少一个冷却介质出口，其中，所述冷却介质进口和所述冷却介质出口都接通至所述冷却通道，炉体靠近出气口的底部设置为波形结构，本实用新型专利技术提供的氧化炉，解决了现有技术中因氧化炉内衬耐火材料而造成氧化炉空间减少以及生产成本较高的技术问题。
【技术实现步骤摘要】
氧化炉
本技术涉及一种氧化设备，特别涉及一种非催化反应的氧化炉。
技术介绍
目前，在煤、石油、焦炉气及煤层气的转化工艺中，最常用到的转化工艺为固定床加压转化反应，固定床加压转化反应是在氧化炉内进行反应，现有技术中，有的转化工艺需添加转化催化剂，有的转化工艺不需要添加转化催化剂，根据是否在氧化炉内添加转化催化剂，将氧化炉分为催化氧化炉和非催化氧化炉，对于催化氧化炉而言，氧化炉内添加了转化催化剂，所以转化工艺中反应温度相对较低，因此，对催化氧化炉的材料(内衬耐火材料)的要求相对较低，而对于非催化氧化炉，由于氧化炉内没有填加转化催化剂，所以氧化炉内反应温度很高，最高反应温度接近2000°C，因此，对非催化氧化炉的材料有严格的要求。 现有技术中，非催化氧化炉一般采用在非催化氧化炉内衬有耐高温的耐火材料，以确保非催化氧化炉的安全使用，然而，现有技术中，非催化氧化炉内衬有耐高温的耐火材料时，耐火材料会占据氧化炉内一部分空间，而且非催化氧化炉内反应温度很高，耐火材料的使用寿命较短，增加了生产成本，生产操作也不安全。
技术实现思路
本技术提供一种氧化炉，解决了现有技术中因氧化炉内衬耐火材料而造成氧化炉空间减少以及生产成本较高的技术问题。 本技术提供一种氧化炉，包括: 包括:炉体，炉盖和点火件，所述点火件与所述炉盖活动连接，所述炉盖设置在所述炉体的顶部，所述炉盖上设有烧嘴和至少一个进气管，所述炉体的底部设有出气口，还包括: 冷却夹套,所述冷却夹套设置在所述炉体的外壁上,所述冷却夹套与所述炉体的外壁之间设有冷却通道，所述冷却通道用于通过储存冷却介质冷却所述炉体，所述冷却夹套底部设有冷却介质进口，所述冷却夹套的顶部设有至少一个冷却介质出口，其中，所述冷却介质进口和所述冷却介质出口都接通至所述冷却通道； 所述炉体靠近所述出气口的底部设置为波形结构。 如上所述的氧化炉，优选的是，所述炉体靠近所述出气口的底部为圆锥形。 如上所述的氧化炉，优选的是，所述炉体靠近所述炉盖的内壁上设有耐火材料。 如上所述的氧化炉，优选的是，所述炉体靠近所述出气口的内壁上设有耐火材料。 本技术提供的氧化炉，通过在炉体的外壁设置冷却夹套，在冷却夹套和炉体的外壁之间设有冷却通道，在冷却通道内通入冷却介质对炉体外壁进行冷却，且炉体靠近出气口的底部设置为波形结构，本技术提供的氧化炉不需要在炉体的整个内壁设有耐火材料衬里，解决了现有技术中因氧化炉内衬耐火材料而造成氧化炉空间减少以及生产成本较高的技术问题，而且冷却通道内的冷却介质受到炉体高温作用形成的蒸汽可供系统使用，达到节能目的。 【附图说明】 图1是本技术氧化炉实施例的结构示意图； 图2是本技术氧化炉又一实施例的结构示意图。 【具体实施方式】 本实施例提供的氧化炉为立式的非催化氧化炉，主要用于对焦炉气、煤层气以及煤气化生产过程所产生的煤气经过非催化的氧化处理制取合成气体，图1是本技术氧化炉实施例的结构示意图，如图1所示，氧化炉包括:炉体1，炉盖7和点火件8，其中，炉体I内不采用耐火材料衬里，点火件8与炉盖7活动连接，点火件8可以通过炉盖7伸入炉体I内，点火件8可以采用电火花点火，炉盖7设置在炉体I的顶部，炉盖7上设有烧嘴4和至少一个进气管5，其中，烧嘴4为现有设备，烧嘴4的一端为氧气进口 N2，烧嘴4的另一端上设有喷孔，便于氧气通过喷孔进入炉体I内，本实施例中，进气管5的数量可以为一个，也可以为多个，进气管5的一端为原料气入口 NI，另一端伸入炉体I内，炉体I的底部设有出气口 N3，炉体I内反应后的气体经过出气口 N3进入下一设备，本实施例中，氧化炉还包括:冷却夹套2，冷却夹套2设置在炉体I的外壁上，冷却夹套2与炉体I的外壁之间设有冷却通道3，冷却通道3用于通过储存冷却介质冷却炉体I，本实施例中，冷却夹套2底部设有冷却介质进口 N4，冷却夹套2的顶部设有至少一个冷却介质出口 N5，其中，冷却介质进口 N4和冷却介质出口 N5都接通至冷却通道3，冷却介质从冷却介质进口 N4进入冷却通道3，经过冷却通道3后从冷却介质出口 N5流出，冷却介质出口 N5的数量可以为一个，也可以为多个，本实施例中，如图1所示，冷却介质出口 N5为两个，对称设置在冷却夹套2的外壁上，本实施例中，冷却介质为水，在本实施例中，由于炉体I内的反应温度很高，为了弥补炉体I和冷却夹套2之间因温差产生的膨胀差，因此将炉体I靠近出气口 N3的底部设置为波形结构a，通过将炉体I靠近出气口 N3的底部设置为波形结构a，补偿了炉体I因温差而产生的膨胀差，确保设备安全运行，在本实施例中，波形结构a可以设置在炉体I底部的任一位置，波形结构a中的“波形”泛指由波峰和波谷组成的波的形状。 本实施例中，当使用上述实施例提供的氧化炉进行氧化反应时，首先，原料气(焦炉气或鲁奇粉煤气化所产生的煤气)从进气管5的原料气入口 NI以一定的速度进入炉体I内，同时氧气从烧嘴4的氧气进口 N2也以一定的流速从喷孔喷射入炉体I内，其中，原料气和氧气进入炉体I时成一定的角度，有利于氧气与原料气混合均勻，不会产生局部高温，接着，将点火件8伸至烧嘴4的喷孔处进行点火，当烧嘴4的喷孔处点燃后，将点火件8向上旋并退至烧嘴4的喷孔之上，避免高温烧坏点火件8的点火头，原料气进入炉内I，在氧气的助燃下进行非催化的氧化反应，该氧化反应可以是常压，也可以在中压条件下进行，由于该反应是在无催化剂的条件下进行，所以反应温度很高，可达1800°C?2000°C，反应后的高温气体从炉体I的出气口 N3流出进入下一设备，在炉体I内进行氧化反应的同时，将水从冷却介质进口 N4通入冷却通道3内，水对炉体I的外壁进行冷却,在炉体I外壁高温的作用下，水不断地变为水蒸汽，水蒸汽及水从冷却通道3的底部流向冷却通道3的顶部，最终从冷却介质出口 N5流入另一设备，在另一设备中经过水汽分离后的蒸汽便可供系统使用。 本实施例提供的氧化炉，不需要在炉体的整个内壁设有耐火材料衬里，而是通过在炉体的外壁设置冷却夹套，在冷却夹套和炉体的外壁之间设有冷却通道，在冷却通道内通入冷却介质对炉体外壁进行冷却，且炉体靠近出气口的底部设置为波形结构，从而解决了现有技术中因氧化炉内衬耐火材料而造成氧化炉空间减少以及生产成本较高的技术问题，而且冷却通道内的冷却介质受到炉体高温作用形成的蒸汽从冷却介质出口流出可供系统使用，达到节能目的。 进一步的，在上述实施例的基础上，本实施例中，炉体I靠近炉盖8的内壁上设有耐火材料6a，炉体I靠近出气口 N3的内壁上设有耐火材料6b，通过在炉体I的顶部和底部的内壁上设置耐火材料6a和耐火材料6b能够保障炉体I的安全使用，而且耐火材料6a和耐火材料6b仅设置在炉体I的顶部和底部的内壁上，不会占据炉体I的空间。 图2是本技术氧化炉又一实施例的结构示意图，如图2所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，炉体I靠近出气口 N3的底部设计为圆锥形结构b，将炉体I的底部设计为圆锥形结构b可以维持炉体I底部合理的气体流速和气体停留时间，需要说明的是，本实施例中，当炉体I靠近出气口 N3的底部设计为圆锥形结构b后，上述实施例本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种氧化炉，包括：炉体，炉盖和点火件，所述点火件与所述炉盖活动连接，所述炉盖设置在所述炉体的顶部，所述炉盖上设有烧嘴和至少一个进气管，所述炉体的底部设有出气口，其特征在于，还包括：冷却夹套，所述冷却夹套设置在所述炉体的外壁上，所述冷却夹套与所述炉体的外壁之间设有冷却通道，所述冷却通道用于通过储存冷却介质冷却所述炉体，所述冷却夹套底部设有冷却介质进口，所述冷却夹套的顶部设有至少一个冷却介质出口，其中，所述冷却介质进口和所述冷却介质出口都接通至所述冷却通道；所述炉体靠近所述出气口的底部设置为波形结构。
【技术特征摘要】
1.一种氧化炉，包括:炉体，炉盖和点火件，所述点火件与所述炉盖活动连接，所述炉盖设置在所述炉体的顶部，所述炉盖上设有烧嘴和至少一个进气管，所述炉体的底部设有出气口，其特征在于，还包括: 冷却夹套，所述冷却夹套设置在所述炉体的外壁上，所述冷却夹套与所述炉体的外壁之间设有冷却通道，所述冷却通道用于通过储存冷却介质冷却所述炉体，所述冷却夹套底部设有冷却介质进口，所述冷却夹套的顶部设有至少一...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘武烈，庞彪，庞婷，万蓉，杨泳涛，王志坚，庞玉学，
申请(专利权)人：庞玉学，
类型：新型
国别省市：四川;51
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