压缩机的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种压缩机的制造方法，包括以下步骤：S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。根据本发明专利技术的压缩机的制造方法，通过采用旋压加工工艺或者电阻焊加工工艺得到主壳体和下壳体的组合一体件，从而提高了壳体的工艺制造性，使得壳体的外观良好、泄漏率低，同时降低了壳体的生产成本，降低了制造难度，提高了制造效率。

【技术实现步骤摘要】
压缩机的制造方法
本专利技术涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种压缩机的制造方法。
技术介绍
相关技术中指出，压缩机的壳体一般包括上壳体、主壳体及下壳体,其中一种主要的结构及工艺为制作单独的主壳体及下壳体，在压缩机装配过程中，以熔焊的方式进行焊接，一般采用混合气体保护焊，需要填加焊丝及使用保护气体，加工成本较高，而且由于焊接过程影响因素多，焊接参数波动大，极易产生加工不良及焊缝泄漏问题；另一种结构及工艺方法为深拉深工艺，将主壳体与下壳体加工成一体的壳体，虽然可解决装配过程主壳体与下壳体焊接的问题，但制作深拉深壳体的材料耗用大，成本较高。
技术实现思路
本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术在于提出一种压缩机的制造方法，所述制造方法的制造过程简单、制造效率高。 根据本专利技术实施例的压缩机的制造方法，包括以下步骤:S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。 根据本专利技术实施例的制造方法，从而提高了压缩机的装配效率，化简了压缩机的装配流程，降低了投入成本。 可选地，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊焊接连接成一体。 进一步地，所述步骤S1之前，还包括:S0、所述下壳体与所述主壳体过盈配合。 具体地，所述步骤S0中，所述下壳体与所述主壳体过盈配合的过盈量δ满足:0mm < δ < 0.3mm。 具体地，所述步骤S1中，所述下壳体与所述主壳体的搭接部分的长度B满足: 0.85H ^ B ^ 1.8H，其中，所述Η为所述主壳体的厚度和所述下壳体的厚度之和。 具体地，所述步骤S1中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊是通过焊机实现的。 可选地，所述下壳体与所述主壳体电阻缝焊焊接连接成一体，所述焊机包括电极轮，所述电极轮的厚度Α满足:0.8B < A < 2.4B。 进一步地，所述压缩机还包括底座，所述步骤S5之后或者所述步骤S1与所述步骤S2之间，还包括:S6、将所述底座与所述下壳体连接。 可选地，所述步骤S6中，所述底座与所述下壳体焊接连接成一体。 具体地，所述底座与所述下壳体电阻焊、电弧焊或激光焊连接成一体。 本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。 【附图说明】 图1是根据本专利技术一个实施例的主壳体与下壳体的示意图； 图2是根据本专利技术另一个实施例的主壳体与下壳体的示意图； 图3是图2中所示的主壳体与下壳体的爆炸图； 图4是图2中所示的主壳体与下壳体的局部剖面图； 图5是根据本专利技术一个实施例的压缩机的装配流程图； 图6是根据本专利技术另一个实施例的压缩机的装配流程图。 附图标记: 100:压缩机； 1:壳体；11:主壳体；111:吸气管; 12:下壳体；121:第一部；122:第二部； 2:泵体组件；21:曲轴； 3:定子；4:底座。 【具体实施方式】 下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。 下面参考图1-图6描述根据本专利技术实施例的压缩机100的制造方法。 如图1所示，压缩机100的壳体I可以包括:主壳体11、上壳体(图未示出)、以及下壳体12。 具体地，主壳体11的两端敞开，上壳体连接在主壳体11的顶部,下壳体12连接在主壳体11的底部。参照图1-图3，主壳体11可以大体构造为圆筒形，且主壳体11的轴向上的两端敞开，上壳体大体构造为圆盘形且连接在主壳体11轴向上的一端(例如图1中标示的上端)，以将主壳体11的一端封闭，下壳体12大体构造为圆盘形且连接在主壳体11轴向上的另一端(例如图1中标示的下端)，以将主壳体11的另一端封闭，其中，上壳体的朝向下壳体12的一侧表面朝向远离下壳体12的方向(例如图1中标不的上方)凸出，下壳体12的朝向上壳体的一侧表面朝向远离上壳体的方向(例如图1中标不的下方)凸出。 这里，需要说明的是，术语“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。 进一步地，下壳体12可以与主壳体11旋压成形，下壳体12还可以与主壳体11电阻焊焊接连接成一体。由此，主壳体11与下壳体12共同构造成一体组合件(例如下文所述的主壳体组件)，主壳体组件形成为一端封闭且另一端敞开的圆筒形空壳，从而便于下一步装配。 在本专利技术的其中一个示例中，下壳体12与主壳体11旋压成形。具体地，主壳体11的原材料可以为钢管，例如无缝钢管或者钢带焊接而成的有缝钢管，下壳体12与主壳体11采用旋压工艺构造为同步成型一体件，从而得到一端敞开且另一端封闭的一体组合件一主壳体组件。 在本专利技术的另一个示例中，下壳体12与主壳体11电阻焊焊接连接成一体，其中，主壳体11可以构造为两端开口的筒体，筒体可以为钢管，例如无缝钢管或者钢带焊接而成的有缝钢管，下壳体12可以构造为冲压拉深成型件，下壳体12与主壳体11可以通过电阻缝焊的方式焊接成一体，从而得到一端敞开且另一端封闭的一体组合件一主壳体组件。 由此，通过采用旋压工艺或者电阻焊焊接工艺得到主壳体组件，从而避免了采用深拉深工艺加工主壳体组件过程中，料片材料利用率低的问题，进而有效地降低了原材料成本，另外，由于旋压工艺和电阻焊焊接工艺均无需使用焊料及保护气体，相比传统采用混合气体保护焊工艺加工主壳体组件的方式，可以有效地降低制造成本。 另外，当采用旋压工艺得到主壳体组件时，由于主壳体11与下壳体12 —体成形，过渡平滑，无焊缝接头，外观良好，不会存在泄漏问题，且旋压工艺成品率高，制造不良率也低于传统的混合气体保护焊；当采用电阻焊的方式得到主壳体组件时，尤其是当主壳体11与下壳体12采用电阻缝焊工艺连接时，焊缝质量优于传统的混合气体保护焊，制造不良率、及泄漏也明显低于混合气体保护焊。 根据本专利技术实施例的用于压缩机100的壳体1，通过采用旋压工艺或者电阻焊加工工艺得到主壳体组件，从而使得壳体1具有良好的工艺制造性，生产成本低，外观良好，且有效地改善了泄漏问题。 在本专利技术的一个实施例中，参照图2-图4，下壳体12与主壳体11电阻焊焊接连接成一体，下壳体12与主壳体11之间具有搭接部分(例如图4中所示的A部)。例如在本专利技术的其中一个示例中，下壳体12可以包括一体成型的第一部121和第二部122，其中第一部121大体构造为圆盘形，且第一部121的直径D大体等于主壳体11的直径，第二部122大体构造为圆筒形，第二部122从第一部121的朝向上壳体的一侧表面(例如图4中标不的上表本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压缩机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件；S2、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件；S3、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位；S4、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤S1中得到的所述主壳体组件内；以及S5、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。

【技术特征摘要】
1.一种压缩机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 51、将所述主壳体与所述下壳体旋压成形或电阻焊焊接连接成一体以得到主壳体组件； 52、将所述压缩机构与所述转子连接以得到泵体组件； 53、将所述定子与步骤S2中得到的所述泵体组件定位； 54、将步骤S3中得到的定位后的所述定子和所述泵体组件固定至步骤SI中得到的所述主壳体组件内；以及 55、将所述上壳体连接至所述主壳体的顶部。2.根据权利要求1所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤SI中，所述主壳体与所述下壳体电阻焊焊接连接成一体。3.根据权利要求2所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤SI之前，还包括: so、所述下壳体与所述主壳体过盈配合。4.根据权利要求3所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤SO中，所述下壳体与所述主壳体过盈配合的过盈量δ满足:0_ ^ δ ^ 0.3mm。5.根据权利要求4所述的压缩机的制造方法，其特征在于，所述步骤S...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐利华，李林，何志勇，
申请(专利权)人：广东美芝制冷设备有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44