本发明专利技术提出油田沉降罐罐底排泥装置。罐体有承泥底板和集泥室，集泥室连接排泥泵，沉降罐中心管连接中心支座，中心支座连接从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮啮合连接，主动齿轮的轴与减速电机通过联轴器连接，减速电机在罐顶外固定连接套管，从动齿轮的轴四周呈辐射状固定连接四组骨架，骨架底部连接刮泥板。通过罐底污泥清除系统排泥，解决了罐底污泥的淤积，排泥彻底无盲区，节约水资源，设备为机械结构，运行稳定、性能可靠，沉降罐底机械部分无焊接结构，采用螺栓紧固连接方式，通过设置超声波界面传感器，罐底污泥自动清除系统通过编程，对设备启动频率、工作时间等参数进行设定，通过程序定时自动控制集泥、排泥，实现系统全自动化运行。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提出油田沉降罐罐底排泥装置。罐体有承泥底板和集泥室，集泥室连接排泥泵，沉降罐中心管连接中心支座，中心支座连接从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮啮合连接，主动齿轮的轴与减速电机通过联轴器连接，减速电机在罐顶外固定连接套管，从动齿轮的轴四周呈辐射状固定连接四组骨架，骨架底部连接刮泥板。通过罐底污泥清除系统排泥，解决了罐底污泥的淤积，排泥彻底无盲区，节约水资源，设备为机械结构，运行稳定、性能可靠，沉降罐底机械部分无焊接结构，采用螺栓紧固连接方式，通过设置超声波界面传感器，罐底污泥自动清除系统通过编程，对设备启动频率、工作时间等参数进行设定，通过程序定时自动控制集泥、排泥，实现系统全自动化运行。【专利说明】油田沉降罐罐底排泥装置
: 本专利技术涉及油田水处理装备领域，具体涉及油田沉降罐罐底排泥装置。
技术介绍
: 目前，油田产出液的含水率在较高，这些含有污油、固体悬浮物、盐类、重金属及其他有害物质的污水，在沉降罐处理过程中，势必产生大量的污油泥，由于污泥不能有效地从排泥管排出，罐的有效容积减少，含油污水在沉降区的停留时间缩短，影响了含油污水的分离效果，同时，由于污泥在沉泥区的堆积不断增高，造成了出水管口带泥，当底部污泥沉积到一定高度后，含油污泥就会随着沉降后的水一起进入过滤系统，就相应增加了过滤罐的处理负荷，造成滤料严重污染，缩短了滤料的使用周期，影响了污水处理系统的正常运行，恶化了污水处理质量，提高了人工清理周期，这样，不仅影响了正常生产，还浪费了大量的人力、财力。
技术实现思路
: 针对上述两种情况，就需要对罐内淤积污泥及管道进行清除，本专利技术旨在提出能够有效的将污泥排出沉降罐的油田沉降罐罐底排泥装置。 本专利技术的技术方案是:油田沉降罐罐底排泥装置,包括沉降罐的罐顶和罐体,罐体底部位置沿罐体内壁密闭连接一个承泥底板，承泥底板为一向心方向呈下坡形状的圆形钢板，承泥底板的中心开有圆孔圆孔立面与沉降罐底板之间用钢板焊接成筒状的集泥室，集泥室的桶壁上开有通孔，与排泥管密闭焊接，排泥管伸出罐体与排泥泵进口连接，沉降罐中心管在承泥底板以上部位固定连接中心支座，中心支座上通过尼龙轴承连接从动齿轮，从动齿轮与沉降罐中心管之间通过尼龙轴承配合连接，从动齿轮与主动齿轮通过渐开线齿轮啮合连接，主动齿轮的轴与下轴承座尼龙轴承连接，主动齿轮的轴与挠性轴通过联轴器连接，挠性轴置于套管内与套管通过尼龙轴承连接，挠性轴与减速电机通过联轴器连接，减速电机在罐顶外固定连接套管，套管固定于罐顶和沉降罐中心管的支架上，从动齿轮的轴四周呈辐射状固定连接四组骨架，骨架底部连接刮泥板。 所述的骨架底部连接刮泥板，每三个刮泥板为一组，每个刮泥板均为呈弧状不锈钢板，三个刮泥板组成的曲线为等角螺线，相邻的刮泥板错开布置，相邻的刮泥板互相有重叠，刮泥板底部与承泥底部之间的间隙b在8?1mm之间。 所述的骨架与从动齿轮连接，连接方式为可拆卸式。 上述的从动齿轮，其转动速度范围为:刮泥板的最大直径的线速度为1.5?2m/min0 所述的罐体底部位置沿罐体内壁密闭连接一个承泥底板，承泥底板至罐体底部的距离为罐体整体高度的1/20，所述的承泥底板为一向心方向呈下坡形状的圆形钢板，坡度a与水平面呈I?3°角。 罐体从下至上三分之一的高度的罐壁内侧设有超声波界面传感器B，承泥底板下面设置超声波界面传感器A，超声波传感器的探头均朝下布置。 本专利技术具有如下有益效果:通过罐底污泥清除系统排泥，解决了罐底污泥的淤积，排泥彻底无盲区，排泥效率> 95%，无需外加助排液，排泥量控制精准罐内污水无流失，节约水资源，内设备为机械结构，运行稳定、性能可靠，沉降罐底机械部分无焊接结构，采用可拆卸螺栓紧固连接方式，需要人工清理罐底淤泥时只需拧开紧固螺栓即可快速拆除桨叶总成，罐底无工艺管线等复杂结构人工清理污泥快捷方便，通过设置超声波界面传感器，罐底污泥自动清除系统可以通过时间编程，对设备启动频率、工作时间等参数进行设定，通过程序定时自动控制集泥、排泥，实现系统全自动化运行。 【专利附图】【附图说明】 : 附图1是本专利技术的分体结构示意图； 附图2是刮泥板分别曲线图。 图中1-罐顶，2-罐体，3-骨架，4-间隙b，5-排泥泵，6-承泥底板，7-排泥管，8-集泥室，9-中心支座，10-刮泥板，11-坡度a，12-主动齿轮，13-下轴承座，14-挠性轴，15-套管，16-减速电机，17-从动齿轮，18-沉降罐中心管，19-超声波界面传感器A，20-超声波界面传感器B。 【具体实施方式】 : 下面结合附图对本专利技术作进一步说明: 由图1结合图2所示，油田沉降罐罐底排泥装置，包括沉降罐的罐顶I和罐体2，罐体2底部位置沿罐体2内壁密闭连接一个承泥底板6，承泥底板6为一向心方向呈下坡形状的圆形钢板，承泥底板6的中心开有圆孔圆孔立面与沉降罐底板之间用钢板焊接成筒状的集泥室8，集泥室8的桶壁上开有通孔，与排泥管7密闭焊接，排泥管7伸出罐体2与排泥泵5进口连接，沉降罐中心管18在承泥底板6以上部位固定连接中心支座9，中心支座9上通过尼龙轴承连接从动齿轮17，从动齿轮17与沉降罐中心管18之间通过尼龙轴承配合连接，从动齿轮17与主动齿轮12通过渐开线齿轮啮合连接，主动齿轮12的轴与下轴承座13尼龙轴承连接，主动齿轮12的轴与挠性轴14通过联轴器连接，挠性轴14置于套管15内与套管15通过尼龙轴承连接，挠性轴14与减速电机16通过联轴器连接，减速电机16在罐顶I外固定连接套管15，套管15固定于罐顶I和沉降罐中心管18的支架上，从动齿轮17的轴四周呈辐射状固定连接四组骨架3，骨架3底部连接刮泥板10，通过减速电机16传递给从动齿轮17动力，使得刮泥板在底部将污泥刮进集泥室8内，经排泥泵5排出。 所述的骨架3底部连接刮泥板10，每三个刮泥板10为一组，每个刮泥板10均为呈弧状不锈钢板，三个刮泥板10组成的曲线为等角螺线，相邻的刮泥板10错开布置，相邻的刮泥板10互相有重叠，刮泥板10底部与承泥底板6之间的间隙b4在8?1mm之间，利用等角螺线的特性，可以匀速的将污泥刮进集泥室8内而最小化的搅动污泥，避免因搅动污泥，降低排泥效果。 所述的骨架3与从动齿轮17连接，连接方式为可拆卸式。 上述的从动齿轮17，其转动速度范围为:刮泥板10的最大直径的线速度为1.5?2m/min，在此范围的转速下，沉降的污泥被刮动但不会产生搅动，降低排出污泥的含水率。 所述的罐体2底部位置沿罐体2内壁密闭连接一个承泥底板6，承泥底板6至罐体2底部的距离为罐体2整体高度的1/20，所述的承泥底板6为一向心方向呈下坡形状的圆形钢板，坡度alI与水平面呈I?3°角，此角度时，污泥不会自然滑动而破坏正常的污泥沉降。 罐体2从下至上三分之一的高度的罐壁内侧设有超声波界面传感器B20，承泥底板6下面设置超声波界面传感器A19，超声波传感器的探头均朝下布置。 控制系统采用PLC编程自动控制，沉降罐内安装超生波界面传感器B20，位于沉降罐油面以下的污水层中，用于测量罐底沉降污泥高度的，当罐底污泥沉淀到自控系统设定污泥高度上限时，传感器发出信号，控制系统开启驱本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种油田沉降罐罐底排泥装置，包括沉降罐的罐顶(1)和罐体(2)，其特征在于：罐体(2)底部位置沿罐体(2)内壁密闭连接一个承泥底板(6)，承泥底板(6)为一向心方向呈下坡形状的圆形钢板，承泥底板(6)的中心开有圆孔圆孔立面与沉降罐底板之间用钢板焊接成筒状的集泥室(8)，集泥室(8)的桶壁上开有通孔，与排泥管(7)密闭焊接，排泥管(7)伸出罐体(2)与排泥泵(5)进口连接，沉降罐中心管(18)在承泥底板(6)以上部位固定连接中心支座(9)，中心支座(9)上通过尼龙轴承连接从动齿轮(17)，从动齿轮(17)与沉降罐中心管(18)之间通过尼龙轴承配合连接，从动齿轮(17)与主动齿轮(12)通过渐开线齿轮啮合连接，主动齿轮(12)的轴与下轴承座(13)尼龙轴承连接，主动齿轮(12)的轴与挠性轴(14)通过联轴器连接，挠性轴(14)置于套管(15)内与套管(15)通过尼龙轴承连接，挠性轴(14)与减速电机(16)通过联轴器连接，减速电机(16)在罐顶(1)外固定连接套管(15)，套管(15)固定于罐顶(1)和沉降罐中心管(18)的支架上，从动齿轮(17)的轴四周呈辐射状固定连接四组骨架(3)，骨架(3)底部连接刮泥板(10)。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：高城，丁志国，
申请(专利权)人：高城，
类型：发明
国别省市：黑龙江;23
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