本发明专利技术一种通过低压蒸汽及油加热模具制备毛毡汽车隔振垫的方法，属于汽车内饰件技术领域。其步骤为：通过材料铺放、热压成型、冷却定型，去除余料、检验、装箱入库得到产品。压制成型时上下模油温控制在180~190℃，合模进行模压成型，成型压力控制在11~13MPa，合模后由下模向型腔内注入压力0.8~1Mpa的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸汽通过上模排出。本发明专利技术工艺中采用低压蒸汽辅以油加热模具生产毛毡类汽车隔振垫，加热效率高，温度稳定，吸音性能优越，利于大批量连续生产。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术，属于汽车内饰件
。其步骤为：通过材料铺放、热压成型、冷却定型，去除余料、检验、装箱入库得到产品。压制成型时上下模油温控制在180~190℃，合模进行模压成型，成型压力控制在11~13MPa，合模后由下模向型腔内注入压力0.8~1Mpa的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸汽通过上模排出。本专利技术工艺中采用低压蒸汽辅以油加热模具生产毛毡类汽车隔振垫，加热效率高，温度稳定，吸音性能优越，利于大批量连续生产。【专利说明】
本专利技术涉及，具体地说是用于安装在汽车发动机舱、驾舱内、地毯下，起到隔热、隔音与美化的作用的毛毡汽车隔振垫的生产方法，属于汽车内饰件
。
技术介绍
毛毡类汽车隔振垫安装于汽车发动机舱、驾舱内、地毯下，起到隔音隔热、环保与美化的作用，给人以一种舒适感。传统工艺往往采用电加热辅以高压蒸汽或者烘箱加热的工艺生产，存在一系列缺点:1、加热时间长，生产效率低；2、加热温度不稳定，连续生产极易冲温进而影响产品品质；3、材料上下表面温度过高导致板结，内部温度不稳定影响吸音性能；4、水蒸气易侵入模具电加热接头，产生安全隐患；5、蒸汽压力过高存在安全隐患。 因而，研发一种高效、性能优越、能够连续长时间安全生产的工艺，具有重要的意义。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种工艺简单、生产效率高、安全的，以油加热模具及低压蒸汽相结合的制作毛毡类汽车隔振垫的生产方法。 按照本专利技术提供的技术方案，，步骤为:(1)原材料铺放:将软层毛毡、胶膜、硬层毛毡按上述顺序依次铺放，备用；(2)压制成型:将步骤(I)铺好的材料置入油加热成型模具内，上下模油温控制在18(T19(TC，合模进行模压成型，成型压力控制在If 13MPa，合模后由下模向型腔内注入压力0.flMPa，温度165?180°C的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸汽通过上模排出，压制得到汽车隔振垫半成品；(3)冷却定型:将步骤(2)所得汽车隔振垫半成品放在具有真空吸附功能的冷却治具上进行冷却定型，冷却时间为4(T60s，冷却治具的真空度控制在-9(T-75 KPa，得到毛毡汽车隔振垫半成品；(4)去除余料:步骤(3)经冷却定型后的毛毡汽车隔振垫半成品经水刀切割或者工装冲切后将余料去除得到毛毡汽车隔振垫成品。 (5)检验:检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱褶、欠料、渗胶、异物等缺陷。 (6)装箱入库:经检验过的汽车隔振垫依包装技术标准准确装箱入库。 所述软层毛毡组分为低熔点纤维5?15份、PET 5^10份和再生棉65?80份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品；所述硬层毛毡为低熔点纤维5?15份，PET 1(Γ20份和再生棉65?80份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品。 或所述软层毛毡组分为低熔点纤维5?15份、PET为5?10份、再生棉65?80份和泡棉5?10份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品；所述硬层毛毡组分为低熔点纤维5?15份，PET 10?20份、再生棉65?80份和泡棉5?10份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品。 所述软层毛毡厚度为2(T40mm，面密度80(Tl800g/m2 ;硬层毛毡厚度为5?20mm，面密度80(Tl800g/m2，所述软层毛毡的面密度大于等于硬层毛毡的面密度。 所述胶膜为EAA胶膜，胶膜的厚度为0.Γ0.5mm,胶膜的密度为2(Tl40g/m2。 所述低熔点纤维为熔点低于80°C纤维。所述泡棉材质为PU。 本专利技术的有益效果:本专利技术工艺中采用低压蒸汽辅以油加热模具生产毛毡类汽车隔振垫，加热效率高，温度稳定，吸音性能优越，利于大批量连续生产。 【具体实施方式】 下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。 以下实施例中软层毛毡、硬层毛毡和胶膜均购自市场。 实施例1 SGM318前围板隔振垫的生产工艺步骤如下: (O原材料铺放:从下至上铺放厚度为15mm，面密度1000g/m2硬层毛毡；厚度为 0.15mm, 25g/m2EAA胶膜；厚度为30mm,面密度1200g/m2软层毛租。 (2)压制成型:将铺好的材料置入油加热成型模具内，上下模油温控制在18(T19(TC合模进行模压成型，成型压力控制在lfl3MPa，合模开始后，通过下模模具向模具型腔内注入温度为180°C、压力为0.flMPa的水蒸汽对材料进行加热成型。20s后开启真空泵通过上模将型腔内的蒸汽排出，抽真空压力控制在0.015?0.03Mpa，抽真空时间20s，结束后开模得到汽车隔振垫半成品。 (3)冷却定型:将软硬层隔音垫半成品放在具有真空吸附功能的冷却治具上进行冷却定型，冷却时间为40s，冷却治具的真空度控制在-90KPa ； (4)去除余料:经冷却定型后的汽车隔振垫半成品放置水切割治具上，水刀进行切割外形尺寸及孔位，所述切割水压为50000psi，切割气压为0.4Mpa，即得到汽车隔振垫成品。 (5)检验:检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱褶、欠料、渗胶、异物等缺陷。 (6)装箱入库:经检验过的隔热垫依包装技术标准准确装箱，按4pcs/箱入库。 所述软层毛毡组分为低熔点纤维5?15份、PET 5?10份和再生棉65?80份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品；所述硬层毛毡为低熔点纤维5?15份，PET 1(Γ20份和再生棉65?80份，经开松、混合、气流成网和压制裁切得到产品。 经测试上海通用SGM318前围板内隔振垫生产一小时后测温仪测得模具上表面六个区域温度分别为:上模一区184°C、上模二区184°C、上模三区186°C、上模四区184°C、上模五区185°C、上模六区186°C.下模一区183°C、下模二区185°C、下模三区184°C、下模四区184°C、下模五区186 °C、下模六区182 °C。 零件内部温度经测温纸测得一区167°C、一区170°C、三区165°C、四区167°C、五区165°C、六区168°C。点500Hz吸声系数为0.71、点1250 Hz吸声系数为0.9、点3150Hz吸声系数为0.85、点8000 Hz吸声系数为0.95。 而电加热高压蒸汽模具用同种材料生产一小时后测得上模一区185°C、上模二区213°C、上模三区210°C、上模四区186°C、上模五区222°C、上模六区198°C，下模一区193°C、下模二区198°C、下模三区219°C、下模四区181°C、下模五区211°C、下模六区189°C。 零件内部温度经测温纸测得一区183°C、一区189°C、三区196°C、四区175°C、五区193°C、六区177°C.测试得到点500Hz吸声系数为0.6、点1250 Hz吸声系数为0.73、点3150 Hz吸声系数为0.76、点8000 Hz吸声系数为0.89。由此可以得出油加温模具及低压蒸汽成型的毛毡类汽车隔振垫温度更稳定、吸音性能更优越。 实施例2:上海通用E2LB前围板隔振垫的生产工艺步骤如下:(1)原材料铺放:从下至上铺放厚度为20mm，面密度1200g/m2硬层毛毡；厚度为0.2mm,35g/m2EAA胶膜；厚度为35m本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种通过低压蒸汽及油加热模具制备毛毡汽车隔振垫的方法，其特征是步骤为：（1）原材料铺放：将软层毛毡、胶膜、硬层毛毡按从上到下的顺序依次铺放，备用；（2）压制成型：将步骤（1）铺好的材料置入油加热成型模具内，上下模油温控制在180~190℃，合模进行模压成型，成型压力控制在11~13MPa，合模后由下模向型腔内注入压力0.8~1MPa，温度165~180℃的水蒸汽对材料进行加热成型，水蒸汽通过上模排出，压制得到汽车隔振垫半成品；（3）冷却定型：将步骤（2）所得汽车隔振垫半成品放在具有真空吸附功能的冷却治具上进行冷却定型，冷却时间为40~60s，冷却治具的真空度控制在‑90~‑75 KPa，得到毛毡汽车隔振垫半成品；（4）去除余料：步骤（3）经冷却定型后的毛毡汽车隔振垫半成品经水刀切割或者工装冲切后将余料去除得到毛毡汽车隔振垫成品。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：曹晓凯，
申请(专利权)人：无锡吉兴汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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