一种旋压内模组件制造技术

本实用新型专利技术的目的在于公开一种旋压内模组件，它包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接；与现有技术相比，通过推动机构推动旋压内模组件伸入并自动撑开，旋压内模组件撑开的直径慢慢变大，当撑开到一定直径时，完成旋压操作，可以科学、有效地解决带横向内筋构件旋压过程中无法脱模的难点问题，模具的加工、安装、拆卸和应用都能够符合实际生产的需要，实现本实用新型专利技术的目的。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术的目的在于公开一种旋压内模组件，它包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接；与现有技术相比，通过推动机构推动旋压内模组件伸入并自动撑开，旋压内模组件撑开的直径慢慢变大，当撑开到一定直径时，完成旋压操作，可以科学、有效地解决带横向内筋构件旋压过程中无法脱模的难点问题，模具的加工、安装、拆卸和应用都能够符合实际生产的需要，实现本技术的目的。【专利说明】一种旋压内模组件
本技术涉及一种内模组件，特别涉及一种适用于旋压铝合金轮毂的旋压内模组件。
技术介绍
在现有技术中，传统的汽车铝合金轮毂辐条与轮辋交接的部位常常是非常厚的，这一部分的材料对轮毂强度方面没有好的作用，反而增加了产品的重量。 旋压工艺经历了几十年的发展，目前在薄壁、形状复杂、轻量化整体构件的近净成形中发挥着越来越重要的作用。大型薄壁复杂构件是航空航天和兵器工业中普遍采用的一类零件，如航空发动机罩、整体火箭发动机构件、压气机锥体、人造卫星和导弹的鼻锥，兵器工业中的药型罩等。航空航天等高技术产业的发展要求在不影响这些大型薄壁构件外表气动性的前提下，提高这些零件的强度和刚度从而优化飞机、火箭和导弹等的整体性能，为此，需要在这些零件内部设计环形加强筋，但这种带横向内筋大型薄壁复杂结构给构件的成形带来了极大的困难。以带横向内筋构件旋压成形为代表的大型复杂薄壁构件的精确成形控制已经成为需要迫切解决的问题。 目前，国内外已基本掌握不带内筋大型薄壁复杂构件以及长径比较小而径向尺寸较大的带横向内筋筒形件的旋压技术，前者可采用普通旋压和强力旋压相结合的复合旋压工艺实现，后者则可通过内旋工艺实现。不过，内旋工艺成形内筋不具有普适性，对于尺寸较小的工件，内旋轮无法进入壳体内部；对于尺寸过大的工件，模套很难加工且费用很高；且目前实际生产中内旋压工艺仅仅用于带内筋筒形件的加工，毛坯的准备比较复杂。而以带内筋大型薄壁复杂构件旋压所代表的大型复杂旋压成形工艺则不用受上述条件的限制，且内筋的成形精度比内旋工艺要高。 目前，带纵向内筋筒形件的旋压成形技术已经被掌握，但带横向内筋大型薄壁复杂构件的成形技术国内外尚未完全掌握，与纵向内筋的成形相比，横向内筋的不均勻变形程度更加剧烈，成形机理更加复杂。随着航空、航天和兵器等战略高技术的发展，迫切要求发展先进的带横向内筋大型薄壁复杂构件快速、高效的成形技术。但带横向内筋旋压构件在成形结束后由于内筋的存在而难于脱模，所以其芯模的设计与应用是一个难点问题。 因此，特别需要一种旋压内模组件，以解决上述现有存在的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种旋压内模组件，针对现有技术的不足，利用内模做内衬，外部通过滚轮将铝材挤压成型，用一种带横向内筋构件旋压成形芯模实现快速脱模，结构简单，十分实用。 本技术所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现: 一种旋压内模组件，其特征在于，它包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接。 在本技术的一个实施例中，所述旋压内模组件的后端设置有球形支撑点，所述球形支撑点与推动机构的前端相配合。 在本技术的一个实施例中，所述大内模呈楔形状。 进一步，所述大内膜的楔形角度为不大于45度。 在本技术的一个实施例中，所述大内模和小内模互相间隔分布设置。 在本技术的一个实施例中，所述大内模和小内模之间还设置有用于复位的弹性件。 本技术的旋压内模组件具有如下特点: 1、生产周期缩短20%; 2、工人脱模劳动强度大幅降低； 3、提升生产效率15%; 4、要比同尺寸低压铸造车轮轻1.5_2kg，节省原料成本10%。 本技术的旋压内模组件，与现有技术相比，通过推动机构推动旋压内模组件伸入并自动撑开，旋压内模组件撑开的直径慢慢变大，当撑开到一定直径时，完成旋压操作，可以科学、有效地解决带横向内筋构件旋压过程中无法脱模的难点问题，模具的加工、安装、拆卸和应用都能够符合实际生产的需要，实现本技术的目的。 本技术的特点可参阅本案图式及以下较好实施方式的详细说明而获得清楚地了解。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术的旋压内模组件的结构示意图； 图2为图1的侧面示意图； 图3为本技术的旋压内模组件推开状态的结构示意图； 图4为本技术的旋压内模组件推开前的局部示意图； 图5为本技术的旋压内模组件推开后的局部示意图。 【具体实施方式】 为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。 实施例 如图1和图2和所示，本技术的旋压内模组件，它包括大内模100和小内模200，所述大内模100和小内模200之间设置有滑道300，所述大内模100和小内模200通过滑块400与滑道300相连接。 大内模100和小内模200的后端设置有球形支撑点500，所述球形支撑点500与推动机构(图中未示)的前端相配合。 所述大内模100呈楔形状；所述大内膜100的楔形角度为不大于45度。所述大内模100和小内模200互相间隔分布设置。所述大内模100和小内模200之间还设置有用于复位的弹性件(图中未示)。 工作时，推动机构移动至大内模100和小内模200后端的球形支撑点500处，由于大内模100和小内模200之间是有滑道300的，大内模100和小内模200自动撑开，然后随着旋转会慢慢进入一定距离，这样大内模100和小内模200撑开的直径就会慢慢变大，当撑开到一定直径时，就刚好完成旋压的工作。(参见图3、图4和图5) 旋压完成后，通过推动机构向后回缩，大内模100和小内模200在弹性件(图中未示)的作用下，恢复成初始状态。 以上显示和描述了本技术的基本原理和主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内，本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。【权利要求】1.一种旋压内模组件，其特征在于，它包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接。2.如权利要求1所述的旋压内模组件，其特征在于，所述旋压内模组件的后端设置有球形支撑点，所述球形支撑点与推动机构的前端相配合。3.如权利要求1所述的旋压内模组件，其特征在于，所述大内模呈楔形状。4.如权利要求3所述的旋压内模组件，其特征在于，所述大内膜的楔形角度为不大于45度。5.如权利要求1所述的旋压内模组件，其特征在于，所述大内模和小内模互相间隔分布设置。6.如权利要求1所述的旋压内模组件，其特征在于，所述大内模和小内模之间还设置有用于复位的弹性件。【文档编号】B21D22/14GK203955872SQ201420245104【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年5月14日 优先本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种旋压内模组件，其特征在于，它包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林斌，樊正升，万士文，彭桂云，计森林，万坤，许国强，王川，苏俩征，王熊权，
申请(专利权)人：浙江跃岭股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33