排气管的消音装置制造方法及图纸

本发明专利技术公布了排气管的消音装置，包括筒体，在所述筒体内设置有消音腔，筒体的两端分别设置有进气口和出气口，在所述消音腔内沿出气口方向依次安装有两个分隔板和挡板，连接管贯穿两个分隔板的上部，连接管贯穿两个挡板的下部，分隔板的下部设置有多个通孔，挡板的上部设置有多个气孔，在所述出气口和进气口之间还连接有通气管，所述通气管贯穿分隔板与挡板，在通气管与进气口连接处设置有气动控制阀；当由进气口流入的气流量较小时，气流相应产生的噪音较小，气动控制阀直接关闭，气流直接有通气管经出气口排出，减小了消音腔内气流残留的可能性，有利于提高消音器的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
排气管的消音装置
本专利技术涉及一种消音器，具体是指排气管的消音装置。
技术介绍
在城市环境中交通噪声是辐射最强、影响最广的污染源。机动车辆噪声中，排气噪声是主要噪声声源之一，它的降低主要是通过安装排气消声器，安装消声器后必然对发动机产生很大影响；一般消声器的功率损失在3%~8%，消声量较大时允许有较大的功率损失；匹配小功率发动机的消声器更要求有较低的功率损失。我国的汽车拥有量越来越大，人们对汽车的要求不再仅仅是交通工具而已，更要求车的节能环保，美观和舒适。机动车辆的交通噪声是城市道路噪声的主要来源，针对汽车的噪声法规将会不断严格。然而在一般的消音器生产加工时，目前市面上主要应用的阻性消声器和抗性消声器，只能单独地对高频或是中低频的噪音进行处理，适用范围不广，并且就阻性消声器来说：在高温、水蒸气以及对吸声材料有腐蚀作用的气体中，消声器的使用寿命短，对低频噪声效果差；最大的弊端就是消声器功率损失过大。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供排气管的消音装置，减小气流对消音器的损害，降低消声器的损耗功率。本专利技术的目的通过下述技术方案实现：排气管的消音装置，包括筒体，在所述筒体内设置有消音腔，筒体的两端分别设置有进气口和出气口，在所述消音腔内沿出气口方向依次安装有两个分隔板和挡板，连接管贯穿两个分隔板的上部，连接管贯穿两个挡板的下部，分隔板的下部设置有多个通孔，挡板的上部设置有多个气孔，在所述出气口和进气口之间还连接有通气管，所述通气管贯穿分隔板与挡板，在通气管与进气口连接处设置有气动控制阀。传统的消声器在使用时，不管气流量大小，气流均会在消音器内部结构中穿过以进行消音处理，而混合在气流内的少量杂质或是腐蚀物质会长期停留在消音器内部，会对其内部结构造成一定损伤，降低了消音器的功率；本专利技术使用时，气流通过进气口通入到通气管中，安装在进气口处的气动控制阀能根据气流量的大小来控制气流的流向，当气流量超过一定限度时，气动控制阀门打开，使得气流由进气口直接进入到第一个分隔板与消音腔壁构成的空间内，大部分的气流由连接管进入到第二个分隔板与挡板之间的空间，剩余部分的气流由两个分隔板上的通孔逐级对其进行消音处理，由进气口处通入的气流突然从较小空间环境内进入到较大空间环境内，只有通孔固有频率附近的少数频率的声波才能通过通孔到达第二个分隔板与挡板之间的空间，而另外少数频率的声波则不能通过通孔，只能在分隔板与消音腔端部共同构成的空间不断反射，直至气流动量消失，即完成第一阶段的消音工序；经过第一阶段的消音工序后，气流的总体动量被消耗了大部分，继续开始第二阶段的消音工序，而第一阶段的消音方式与第二阶段的消音方式类似，被大幅度减弱的气流大部分进入两个挡板之间的连接管中，最终由出气口排出，剩余部分在气孔固有频率附近的少数频率的声波才能通过气孔到达出气口，而另外少数频率的声波则不能通过气孔，只能在第二个挡板与消音腔另一端端部共同构成的空间不断反射，直至气流动量消失，即完成第二阶段的消音工序，最终达到良好的消音目的，而快速经过消音腔的气流剩余极少量的部分残留在消音腔内，减小了残留部分气流对消音器内部的冲击或是腐蚀，降低了消声器的损耗功率；而当由进气口流入的气流量较小时，气流相应产生的噪音较小，气动控制阀直接关闭，气流直接有通气管经出气口排出，减小了消音腔内气流残留的可能性，有利于提高消音器的使用寿命。远离出气口的挡板上的气孔的直径大于靠近出气口的挡板上的气孔的直径。通孔主要在第一阶段消音工序中起到筛选通孔固有频率的噪音声波的作用，而气孔则是在第二阶段消音工序中起到筛选气孔固有频率的噪音声波的作用，当第一阶段消音工序结束后，进入到第二阶段消音工序的气流经过气孔时，噪声的频谱就会移向高频或超高频，使频谱中的可听声成分明显降低，从而减少对人的干扰和伤害；通孔的孔径大于气孔的孔径，两者自身所固有的频率不同，可先后对不同频率的声波进行消除，保证气流流经本专利技术后，安静无害地排出。所述分隔板之间的连接管管口正对气孔位置。经过第一阶段消音工序的气流大部分由连接管管口通入到第二分隔板与第一个挡板之间的空间间隙中，连接管管口正对气孔的位置，使得快速流过连接管的气流直接由气孔进行筛选，而剩余的气流再由挡板下部连接的连接管排出，增大了气孔筛选声波的效率。所述气孔的直径大小沿出气口方向递减。第二阶段消音工序是对气流中噪音声波的最终处理，至进气口到出气口方向的第二个挡板上的孔径小于第一个挡板的孔径，使得气流再一次被分级处理，经过第二阶段消音工序的两次筛选，可以彻底保证气流中的噪音被完全消除。还包括设置于筒体内壁的消音棉。当气流中的噪音完全通过第一阶段和第二阶段消音工序后，中低频率的声波被彻底处理，剩余的高频声波被消音棉上的众多空隙吸收，经不断地发射与吸收过后，保证气流中噪音完全被消除掉。本专利技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：1、本专利技术排气管的消音装置，当由进气口流入的气流量较小时，气流相应产生的噪音较小，气动控制阀直接关闭，气流直接有通气管经出气口排出，减小了消音腔内气流残留的可能性，有利于提高消音器的使用寿命；2、本专利技术排气管的消音装置，第二阶段消音工序是对气流中噪音声波的最终处理，至进气口到出气口方向的第二个挡板上的孔径小于第一个挡板的孔径，使得气流再一次被分级处理，经过第二阶段消音工序的两次筛选，可以彻底保证气流中的噪音被完全消除。3、本专利技术排气管的消音装置，当气流中的噪音完全通过第一阶段和第二阶段消音工序后，中低频率的声波被彻底处理，剩余的高频声波被消音棉上的众多空隙吸收，经不断地发射与吸收过后，保证气流中噪音完全被消除掉。附图说明此处所说明的附图用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本专利技术实施例的限定。在附图中：图1为本专利技术结构示意图；附图中标记及相应的零部件名称：1-筒体、2-消音腔、3-进气口、4-出气口、5-分隔板、6-挡板、7-连接管、8-通孔、9-气孔、10-通气管、11-气动控制阀、12-消音棉。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本专利技术作进一步的详细说明，本专利技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本专利技术，并不作为对本专利技术的限定。实施例1如图1所示，本专利技术排气管的消音装置，包括筒体1，在所述筒体1内设置有消音腔2，筒体1的两端分别设置有进气口3和出气口4，在所述消音腔2内沿出气口4方向依次安装有两个分隔板5和挡板6，连接管7贯穿两个分隔板5的上部，连接管7贯穿两个挡板6的下部，分隔板5的下部设置有多个通孔8，挡板6的上部设置有多个气孔9，在所述出气口4和进气口3之间还连接有通气管10，所述通气管10贯穿分隔板5与挡板6，在通气管10与进气口3连接处设置有气动控制阀11；所述通孔8的孔径大于气孔9的直径；所述分隔板5之间的连接管7管口正对气孔9位置，远离出气口4的挡板6上的气孔9的直径大于靠近出气口4的挡板6上的气孔9的直径；还包括设置于筒体1内壁的消音棉12。本专利技术使用时，气流通过进气口3通入到通气管10中，安装在进气口3处的气动控制阀11能根据气流量的大小来控制气流的流向，当气流量超过一定限度时，气动控制阀11门打开，使得气流由进气口3直接进入到第一个分隔板5与本文档来自技高网...

【技术保护点】
排气管的消音装置，包括筒体（1），在所述筒体（1）内设置有消音腔（2），筒体（1）的两端分别设置有进气口（3）和出气口（4），其特征在于：在所述消音腔（2）内沿出气口（4）方向依次安装有两个分隔板（5）和挡板（6），连接管（7）贯穿两个分隔板（5）的上部，连接管（7）贯穿两个挡板（6）的下部，分隔板（5）的下部设置有多个通孔（8），挡板（6）的上部设置有多个气孔（9），在所述出气口（4）和进气口（3）之间还连接有通气管（10），所述通气管（10）贯穿分隔板（5）与挡板（6），在通气管（10）与进气口（3）连接处设置有气动控制阀（11）。

【技术特征摘要】
1.排气管的消音装置，包括筒体（1），在所述筒体（1）内设置有消音腔（2），筒体（1）的两端分别设置有进气口（3）和出气口（4），其特征在于：在所述消音腔（2）内沿出气口（4）方向依次安装有两个分隔板（5）和挡板（6），连接管（7）贯穿两个分隔板（5）的上部，连接管（7）贯穿两个挡板（6）的下部，分隔板（5）的下部设置有多个通孔（8），挡板（6）的上部设置有多个气孔（9），在所述出气口（4）和进气口（3）之间还连接有通气管（10），所述通气管（10...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱文远，周尚燕，胡建中，
申请(专利权)人：成都陵川常友汽车部件制造有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51