涡轮壳体制造技术

本实用新型专利技术提供一种涡轮壳体。该涡轮壳体包括涡轮壳体主体、及与内燃机排气通道固定连接的法兰，法兰被包铸在涡轮壳体主体上，且法兰的耐热性高于涡轮壳体主体的耐热性，法兰上形成有，防止该法兰从涡轮壳体主体脱离的止脱部。采用该结构，能够抑制与内燃机排气通道固定连接的法兰的热变形，从而防止排气泄漏。

【技术实现步骤摘要】
滴轮壳体
本技术涉及涡轮壳体，特别是一种具备与内燃机排气通道固定连接的法兰的 涡轮壳体。
技术介绍
专利文献1中公开了一种涡轮壳体。该涡轮壳体整体由铝构成，在该涡轮壳体中， 与内燃机排气通道固定连接的入口连接部分配置有隔热部件。该隔热部件是由大至为圆锥 状的套筒构成的插入部件，用于减小输入热量。 另外，在上述涡轮壳体中，与内燃机的排气管系统固定连接的出口连接部分设置 有环形冷却导管。该环形冷却导管可与隔热部（隔热部件）组合，或者可不设该环形冷却 导管而只设隔热部件。 然而，由于上述涡轮壳体整体由铝制成，虽然配置有隔热部件，但在涡轮壳体的入 口连接部分温度较高时，该入口连接部分的法兰状部分有可能发生变形。进一步，该变形 可能会导致上述入口连接部分的法兰状部分与排气通道相接合的面变歪，从而引起排气泄 漏。 另外，在排气通道是由铁系金属制成的情况下，该排气通道与入口连接部分之间 热膨胀量的差会比较大，容易使对两者进行紧固连接的螺栓和螺母变松。因而，上述涡轮壳 体的结构有待于改进。 【专利文献1】：日本特表2013-509534号公报
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术的目的在于，提供一种能够抑制与内燃机排 气通道固定连接的法兰的热变形，从而防止排气泄漏的涡轮壳体。 作为解决上述技术问题的技术方案，本技术提供一种涡轮壳体。该涡轮壳体 包括，涡轮壳体主体、及与内燃机排气通道固定连接的法兰，其特征在于：所述法兰被包铸 在所述涡轮壳体主体上，所述法兰的耐热性高于所述涡轮壳体主体的耐热性，所述法兰上 形成有，防止该法兰从所述涡轮壳体主体脱离的止脱部。 如上所述的本技术的涡轮壳体的优点在于，由于法兰被包铸在涡轮壳体主体 上，且法兰的耐热性高于涡轮壳体主体的耐热性，所以与例如涡轮壳体整体（包括法兰）由 铝合金等轻合金制成的情况相比，高温时法兰不易变形，从而能防止法兰与作为其固定连 接对象的排气通道（内燃机的排气歧管或消声器）之间发生排气泄漏。另外，虽然法兰被 包铸在涡轮壳体主体上，但由于法兰上形成有止脱部，所以，法兰不容易从涡轮壳体主体脱 离。 在上述本技术的涡轮壳体中，较佳为，所述涡轮壳体主体的内部通道的内周 面中靠近所述法兰的区域上，包铸有耐热体，该耐热体的耐热性高于所述涡轮壳体主体的 耐热性。在此，耐热体是指用耐热性高的材料加工成的部件。采用该结构，能够防止涡轮壳 体主体的内部通道的内周面中靠近法兰的区域发生热变形。 在上述本技术的涡轮壳体中，较佳为，所述耐热体与所述法兰被加工成一体。 采用该结构，能够减少部件数量、简化铸造工序，从而降低制造成本。 在上述本技术的涡轮壳体中，较佳为，所述耐热体的内部设入有隔热层。采用 该结构，能够更加有效地防止涡轮壳体主体的内部通道的内周面中靠近法兰的区域发生热 变形。 【附图说明】 图1是表示本技术的实施方式的涡轮壳体的立体图。 图2是图1所示的涡轮壳体的排气入口侧的截面图。 图3是表示本技术的其他实施方式的涡轮壳体的排气入口侧的截面图。 图4是表示本技术的其他实施方式的涡轮壳体的排气入口侧的截面图。 图5是表示本技术的其他实施方式的涡轮壳体的排气入口侧的截面图。 【具体实施方式】 以下，参照附图对本技术的【具体实施方式】进行说明。图1及图2示出本实用 新型的一个实施方式。 如图1所示，涡轮壳体1包括涡轮壳体主体2,在该涡轮壳体主体2的内部通道3 的排气的入口侧和出口侧分别设有法兰4和法兰5。法兰4和法兰5分别与内燃机的排气 通道（未图示的排气歧管或消声器）固定连接。 在该实施方式中，入口侧的法兰4被包铸在涡轮壳体主体2上，且法兰4的耐热性 高于涡轮壳体主体2的耐热性。即，制造法兰4所用的材料比制造涡轮壳体主体2所用的 材料耐热性更高。例如，涡轮壳体主体2由铝合金等轻合金制成，而法兰4由铁系金属（铸 铁、铸钢、不锈钢等）制成。 如图2所示，法兰4具有环状板部4 a和圆筒部4 b。在该法兰4上一体地形成 有用于防止法兰4从涡轮壳体主体2脱离的止脱部6。另外，在法兰4的圆筒部4 b上还一 体地形成有裙状的耐热体7。 详细而言，如图2所示，耐热体7从法兰4的圆筒部4 b的下端向下方延伸，并与 圆筒部4 b -体地沿着涡轮壳体主体2的入口侧周壁内侧被包铸在涡轮壳体主体2的周壁 上。止脱部6从法兰4的圆筒部4 b的外周面上向径向外侧突出，从而更深地嵌入涡轮壳 体主体2的周壁内，起到防止法兰4与涡轮壳体主体2分离的作用。 耐热体7的材料与法兰4的相同，例如是耐热性高于涡轮壳体主体2的铸铁、铸 钢、不锈钢等铁系金属。 另外，在耐热体7的内部设有隔热层8。该隔热层8是通过在耐热体7内部的封闭 空间内填充例如发泡塑料等隔热材料而构成的。 以下，对具有上述结构的涡轮壳体1的作用和效果进行说明。 由于设置在温度较高的内部通道3的入口侧的法兰4具有较高的耐热性，所以与 涡轮壳体1整体（包括法兰4)都是用铝合金等轻合金制成的结构相比，法兰4不容易因高 温而变形。由此，法兰4与作为其连接对象的排气通道（未图示的内燃机的排气歧管或消 声器）之间接合紧密，尤其在排气通道也由铁系金属制成的情况下，排气通道与法兰4之间 不存在热膨胀量差，所以对两者进行紧固的螺母和螺栓（未图示）不易变松。其结果，能够 防止排气泄漏的情况发生。 另外，由于在法兰4的圆筒部4 b的下端形成有耐热体7,且耐热体7的内部设有 隔热层8,所以靠近入口侧的内部通道3的耐热性也得到提高，从而能够更加有效地防止法 兰4变形而引起的排气泄漏。 另外，虽然法兰4是通过包铸的方式与涡轮壳体主体2接合的，但由于在法兰4的 圆筒部4 b上设有止脱部6,所以，法兰4不容易从涡轮壳体主体2脱离。 在上述实施方式中，以图2所示的结构为例，说明了法兰4的止脱部6的构成方 式，但本技术不局限于此。法兰4的止脱部6的设置位置不受限定，只要是在法兰4的 环状板部4 a的下方比圆筒部4 b或耐热体7更深地嵌入涡轮壳体主体2的周壁内部即可。 例如，可以如图3所示那样，将止脱部6设置在耐热体7的下端部；或者如图4所示那样，将 止脱部6设置在耐热体7的中间部位。 另外，在上述实施方式中，以图2所示的结构为例，说明了耐热体7及其隔热层8 的构成方式，但本技术不局限于此。耐热体7及隔热层8的大小及形状不受限定，只要 从法兰4的底部向下方（朝向内部通道3内的方向）延伸即可。例如，可以如图3所示那 样，使圆筒部4 b、止脱部6、及耐热体7合为一体，且使隔热层8延伸至止脱部6的内部； 或者如图4所示那样，将隔热层8只设在止脱部6的内部；或者如图5所示那样，使圆筒部 4 b与耐热体7合为一体，从而使隔热层8 -直延伸到法兰4的环状板部4 a的底面。 另外，在上述实施方式中，列举了内部通道3的入口侧的法兰4为包铸在涡轮壳体 主体2上的耐热性高的法兰的例子，但本技术不局限于此。可以将内部通道3的出口 侧的法兰5构成为铸造在涡轮壳体主体2上的耐热性高的法兰，也可以将内部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涡轮壳体，包括涡轮壳体主体、及与内燃机排气通道固定连接的法兰，其特征在于：所述法兰被包铸在所述涡轮壳体主体上，所述法兰的耐热性高于所述涡轮壳体主体的耐热性，所述法兰上形成有，防止该法兰从所述涡轮壳体主体脱离的止脱部。

【技术特征摘要】
1. 一种涡轮壳体，包括涡轮壳体主体、及与内燃机排气通道固定连接的法兰，其特征在 于： 所述法兰被包铸在所述涡轮壳体主体上， 所述法兰的耐热性高于所述涡轮壳体主体的耐热性， 所述法兰上形成有，防止该法兰从所述涡轮壳体主体脱离的止脱部。2. 如权利要求1所述的涡轮壳体，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：岩田昭寿，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：新型
国别省市：日本;JP