气缸体的制造方法和气缸体技术

在包括多个缸孔的气缸体的制造方法中，利用夹持装置保持上述气缸体，由于上述夹持装置的保持力而在上述气缸体中产生应力，再现轴承盖安装之后的上述多个缸孔的变形，在产生了上述应力的状态下，对变形后的上述多个缸孔分别进行镗孔加工，在产生了上述应力的状态下，在上述镗孔加工之后的上述多个缸孔的各内表面形成喷镀膜。采用上述气缸体的制造方法，形成有喷镀膜的缸孔的轴承盖安装之后的圆柱度较佳，能够抑制缸孔(喷镀膜)内表面的精加工(镗孔加工)的作业性的恶化。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】气缸体的制造方法
本专利技术涉及在缸孔内表面形成有喷镀膜的气缸体的制造方法。
技术介绍
从提高内燃机的输出、提高燃烧消耗率、提高排气性能、小型化或者轻量化这样的方面考虑，期望废除应用于铝气缸体的缸孔的气缸套。作为替代气缸套的技术之一，公知有在铝缸孔内表面利用铁系材料形成喷镀膜[thermallysprayedcoating]的技术(例如参照下述专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2006－291336号公报
技术实现思路
在使用螺栓将轴承盖安装于在缸孔内表面形成有喷镀膜的气缸体时，由于因紧固而产生的应力引起缸孔变形。由该缸孔的变形导致缸孔的圆柱度[cylindricity]恶化。圆柱度恶化了的、形成有喷镀膜的缸孔的内表面并不是正圆柱形状[precisecircularcylindricalshape]，而是变形为椭圆柱形状[ellipsoidalcylindricalshape]或者长圆柱形状[elongatecircularcylindricalshape]。因而，在对圆柱度恶化了的、形成有喷镀膜的缸孔进行精加工(珩磨加工)时，需要将缸孔修整为正圆柱形状，因此作业性恶化。本专利技术的目的在于，抑制在安装轴承盖之后进行的、形成有喷镀膜的缸孔内表面的精加工的作业性的恶化。本专利技术的特征在于，提供一种气缸体的制造方法，该气缸体包括多个缸孔，其中，利用夹持装置保持上述气缸体，由于上述夹持装置的保持力而在上述气缸体中产生应力，再现轴承盖安装之后的上述多个缸孔的变形，在产生了上述应力的状态下，对变形后的上述多个缸孔分别进行镗孔加工，在产生了上述应力的状态下，在上述镗孔加工之后的上述多个缸孔的各内表面形成喷镀膜。附图说明图1是表示在第1实施方式的气缸体上安装有轴承盖的状态的剖视图。图2的(a)表示缸孔的变形，是从图1中的箭头A看到的概略图，图2的(b)表示缸孔的变形，是从图1中的箭头B看到的概略图。图3是第1实施方式的气缸体的制造工序图。图4是表示图3所示的制造工序图中的喷镀工序的作业内容的流程图。图5是表示使用夹持装置而使缸孔产生了安装轴承盖时的变形的状态的剖视图。图6是表示缸孔的镗孔加工的剖视图。图7是表示缸孔的喷镀加工的剖视图。图8是表示与图4的作业内容相对应的缸孔形状的概略图。图9是第2实施方式的气缸体的剖视图。具体实施方式下面，参照附图说明实施方式。第1实施方式图1所示的本实施方式的气缸体1应用于汽车用V型发动机。气缸体1为铝合金制的，在其缸孔3的内表面形成有喷镀膜5。图1表示在通过后述的喷镀工序在缸孔3的内表面形成有喷镀膜5的气缸体1上安装有轴承盖7和曲轴15的状态。通过在缸孔3的内表面形成喷镀膜5，使耐磨损性等特性提高。喷镀膜5的形成方法是公知的，在使未图示的喷镀枪一边在缸孔3内旋转一边沿轴向往复移动的同时，从喷镀枪顶端的喷嘴喷出覆膜材料的熔滴，使覆膜材料附着在缸孔3的内表面。从喷镀枪的外部向喷嘴依次供给成为覆膜材料的铁系材料的金属线，利用等离子电弧等热源使该金属线熔融而产生熔滴(PlasmaSprayCoating)。在图1所示的气缸体1的下表面，利用螺栓9紧固有轴承盖7。在轴承盖7的轴承13和气缸体1的轴承11之间以能够旋转的方式保持有曲轴15的轴颈17。在曲轴箱的与气缸体1相反的一侧的下表面安装有油盘(未图示)。在气缸体1的与曲轴箱相反的一侧的上表面安装有气缸盖(未图示)。图3表示本实施方式的气缸体1的制造工序[manufacturingprocesses]。在铸造工序[castprocess]19中铸造气缸体1，之后在喷镀工序[thermalsprayingprocess]21中在缸孔3的内表面形成有喷镀膜5。接着，在前加工工序[pre-stagemachiningprocess]23中对气缸体1的外侧进行机械加工[machining](切削加工[cutting]等)，然后，实施漏泄试验[leaktest]25。漏泄试验25是检查自水冷套1a泄漏的冷却水和自曲轴箱1b泄漏的润滑油等的液体泄漏检查[testforfluidleak]。漏泄试验当前已广为知晓。例如将水冷套1a的内部、曲轴箱1b的内部密闭并加压，判断在经过预定时间之后它们的内压是否维持在预定值以上。之后，经过用于安装轴承盖7的轴承盖组装工序[bearingcapassemblingprocess]27后，实施对缸孔3进行珩磨加工[honing]等精加工的精加工工序[finishingworkprocess]29。珩磨加工是精密地研磨缸孔3的内表面的工序，对上述喷镀膜5进行研磨。利用珩磨加工能够确保缸孔3的高精度的圆柱度。另外，在珩磨加工中，在气缸体1上也安装有虚设气缸盖。在上述精加工(珩磨加工)工序29之前的轴承盖组装工序27中利用螺栓9将轴承盖7紧固于气缸体1时，在气缸体1中产生应力。由该应力引起气缸体1即缸孔3变形，其圆柱度恶化。具体地讲，如沿着图1中的箭头A看到的概略图即图2的(a)和沿着图1中的箭头B看到的概略图即图2的(b)所示，缸孔3的图1中的横向的直径P长于与上述横向正交的方向的直径Q，缸孔3的截面形状变形为椭圆或者长圆。这样的变形是由于位于两组缸孔3的中心的横向两侧的螺栓9的紧固使两组各缸孔3的周边以上述中心为边界如图1中的箭头C所示向侧方倒伏而产生的。在对由于上述变形而成为椭圆形状或者长圆形状的缸孔3进行珩磨加工时，短径部分的区域的研磨量多于长径部分的区域的研磨量。通过更多地研磨短径部分的区域，使缸孔3的截面形状成为正圆形状。但是，在这种情况下，需要考虑到短径部分的区域的研磨量而预先将喷镀膜5形成得校厚，需要大量的覆膜材料。因此，在本实施方式中，在进行轴承盖组装工序27、精加工(珩磨加工)工序29之前的喷镀工序21中进行图4所示的作业。即，使用图5所示的夹持装置(夹持手段)31，有意图地使由于将轴承盖7安装于气缸体1而产生的缸孔3的变形产生(作业21a)。在夹持装置31的台座37上设有液压缸(夹持机构)41和用于支承气缸体1的支承突起39。支承突起39支承气缸体1的轴承11附近的下表面(轴承盖安装面43)。即，支承突起39从下方(气缸体1的底侧)支承在轴承11附近。各液压缸41包括自其主体41a铅垂地延伸的能够往复运动的杆41b，在杆41b上安装有水平地延伸的夹持臂45。在使夹持臂45的顶端位于气缸体1的侧部的上表面47上的状态下，驱动液压缸41而使杆41b向下方移动。即，夹持臂45从上方(气缸体1的盖侧)夹持气缸体1的下部侧缘。因而，气缸体1为了经得住加工(作业21a～21c中的加工)而利用夹持臂45牢固地保持，并且由于基于夹持臂45的负荷而在气缸体1中产生应力。由此，将轴承盖7安装于气缸体1时产生如箭头C所示的变形。此时，如图5所示，将用于测量缸孔3的内径的测量仪30插入到缸孔3的内部，一边监视缸孔3的变形、一边再现将轴承盖7安装在气缸体1上的状态[duplicateacondition]。此时，预先测量未产生应力的状态下的气缸体1中的缸孔3的内径和安装有轴承盖7的状态下的气缸体1中的缸孔3的内径。根据这些测量结果，在图5所示的作业21a中监视缸孔3的变形，再现将轴承盖7安装在气缸体1上的状本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸体的制造方法，该气缸体包括多个缸孔，其中，利用夹持装置保持上述气缸体，由于上述夹持装置的保持力而在上述气缸体中产生应力，再现轴承盖安装之后的上述多个缸孔的变形，在产生了上述应力的状态下，对变形后的上述多个缸孔分别进行镗孔加工，在产生了上述应力的状态下，在上述镗孔加工之后的上述多个缸孔的各内表面形成喷镀膜。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2011.12.22 JP 2011-2813171.一种气缸体的制造方法，该气缸体是将多个缸孔配置成字母V型的V型发动机的气缸体，其中，在上述气缸体的铸造工序之后，立即进行在上述多个缸孔的各自内表面形成喷镀膜的喷镀工序，在上述喷镀工序中，利用夹持装置保持上述气缸体，由于上述夹持装置的保持力而在上述气缸体中产生应力，再现轴承盖安装之后的上述多个缸孔的变形，在产生了上述应力的状态下，对变形后的上述多个缸孔分别进行镗孔加工，在产生了上述应力的状态下，在上述镗孔加工之后的上述多个缸孔的各内表面形成上述喷镀膜。2.根据权利要求1所述的气缸体的制造方法，其中，在由于上述夹持装置的上述保持力而在...

【专利技术属性】
技术研发人员：林三雄，宫元嘉昭，寺田大辅，盐谷英尔，熨斗良次，谷口和昭，渡边孝文，杉山精一，三轮纮敬，
申请(专利权)人：日产自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP