一种槽钢制动梁组装装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种槽钢制动梁组装装置，其特征在于：它包括一操作台、一支撑架、若干挡块、两滑槽孔、一侧挡块、两滑块、两杠杆、四固定板、一传动杆、一气缸、一连接管线、一开关和一气缸支座。采用以上设置组装槽钢制动梁时，仅需将弓形槽钢梁、槽钢梁和支柱放置到指定位置，搬动开关即可将槽钢制动梁组装到位，点焊牢固后即可取下。组装槽钢制动梁的整个过程1-2分钟便可完成，快捷、操作简单、组装效率高。本实用新型专利技术采用挡块定位弓形槽钢梁，采用侧挡块定位槽钢梁，定位准确，满足制动梁组装精度要求，并且经过测算及长期使用，安全可靠、安全系数高。本实用新型专利技术可以广泛用于标准轨距槽钢制动梁、防脱槽钢制动梁及米轨槽钢制动梁等槽钢制动梁的组装。

【技术实现步骤摘要】
一种槽钢制动梁组装装置
本技术涉及一种组装装置，特别是关于一种槽钢制动梁组装装置。
技术介绍
部分铁路货车基础制动装置中，通常使用槽钢制动梁进行制动。槽钢制动梁与其他形式的制动梁相比，槽钢制动梁具有设计灵活、便于制造、方便维修、生产投入小、投产方便、易于改进或转型生产等优点。因此，在一些特种货车车型或批量较小的海外市场中槽钢制动梁更受到广大用户的青睐。制造槽钢制动梁最为关键的就是弓形槽钢梁、支柱和槽钢梁之间的组装。目前，通常采用液压机等常规设备及配套工装组装槽钢制动梁，其过程费时费力，经济效益差，安全性低。
技术实现思路
针对上述问题，本技术的目的是提供一种结构简单、高效、可靠，满足制动梁组装精度要求且便于操作的槽钢制动梁组装装置。为实现上述目的，本技术采取以下技术方案:一种槽钢制动梁组装装置，其特征在于:它包括一操作台、一支撑架、若干挡块、两滑槽孔、一侧挡块、两滑块、两杠杆、四固定板、一传动杆、一气缸、一连接管线、一开关和一气缸支座；所述操作台设置在所述支撑架上端；所述操作台的上端前部沿其中线两侧呈倾角对称间隔设置若干所述挡块；所述操作台的上端后部对称间隔开设两所述滑槽孔，且两所述滑槽孔之间的水平距离大于挡块形成的敞口水平距离；在所述滑槽孔中前部靠近操作台上端边缘一侧设置平行于所述滑槽孔的所述侧挡块；所述滑槽孔上端一一对应设置所述滑块，且所述滑块一一对应紧固连接所述杠杆一端；每一所述杠杆穿过垂直对称设置在所述滑槽孔下端两侧的两所述固定板之间的空隙，且所述杠杆转动连接两所述固定板；每一所述杠杆另一端对应紧固连接所述传动杆的一端头；所述传动杆中间位置紧固连接所述气缸的活塞杆；所述气缸的进气口通过所述连接管线连接设置于所述操作台下端控制高压风源的所述开关；所述气缸紧固连接固定于所述支撑架下端的气缸支座。所述挡块为四个。所述气缸为单作用气缸。所述操作台和所述固定板为长方形板。本技术由于采取以上技术方案，其具有以下优点:1、本技术采用操作台的上端前部呈一定角度对称间隔设置若干挡块。操作台的上端后部对称间隔开设两个滑槽孔，且两个滑槽孔之间的水平距离大于挡块形成的敞口水平距离。在滑槽孔中前部靠近操作台上端边缘一侧还设置平行于滑槽孔的侧挡块。滑槽孔上端一一对应设置滑块，且滑块通过圆销与杠杆一端一一对应紧固连接，使其在杠杆的带动下沿滑槽孔前后滑动。每一杠杆穿过垂直对称设置在滑槽孔下端两侧的两固定板之间的空隙，并通过圆销转动连接两固定板与杠杆。每一杠杆另一端通过圆销紧固连接传动杆的一端头。传动杆中间位置通过圆销紧固连接气缸的活塞杆。气缸的进气口通过连接管线连接设置于操作台下端的用于控制高压风源的开关。气缸通过圆销紧固连接固定于支撑架下端的气缸支座上。采用以上设置组装槽钢制动梁时，仅需将弓形槽钢梁、槽钢梁和支柱放置到指定位置，搬动开关即可将槽钢制动梁组装到位，点焊牢固后即可取下。组装槽钢制动梁的整个过程1-2分钟便可完成，快捷、操作简单、组装效率高。2、本装置采用挡块定位弓形槽钢梁，采用侧挡块定位槽钢梁，定位准确，满足制动梁组装精度要求，并且经过测算及长期使用，安全可靠、安全系数高。本技术可以广泛用于标准轨距槽钢制动梁、防脱槽钢制动梁及米轨槽钢制动梁等槽钢制动梁的组装。【附图说明】图1是本技术的主视结构示意图图2是本技术的侧视结构示意图图3是本技术的俯视结构示意图图4是本技术应用时的俯视结构示意图【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术进行详细的描述。如图1、2和3所示，本技术包括一操作台1、一支撑架2、若干挡块3、两滑槽孔4、一侧挡块5、两滑块6、两杠杆7、四固定板8、一传动杆9、一气缸10、一连接管线11、一开关12和一气缸支座13。其中，操作台I设置在支撑架2上端。操作台I上端前部沿其中线两侧呈倾角对称间隔设置若干挡块3，相对称设置的挡块3之间所成角度根据所要组装的弓形槽钢梁14的角度而定。操作台I的上端后部对称间隔开设两个滑槽孔4，且两个滑槽孔4之间的水平距离大于挡块3形成的敞口水平距离。在滑槽孔4中前部靠近操作台I上端边缘一侧还设置平行于滑槽孔4的侧挡块5，以便组装槽钢制动梁时对槽钢梁15的定位。滑槽孔4上端一一对应设置滑块6，且滑块6通过圆销16 —一对应紧固连接杠杆7 —端，使其在杠杆7的带动下沿滑槽孔4前后滑动。每一杠杆7穿过垂直对称设置在滑槽孔4下端两侧的两固定板8之间的空隙，且杠杆7通过圆销16转动连接两固定板8，以此形成杠杆7转动时的支点。每一杠杆7另一端对应通过圆销16紧固连接传动杆9的一端头。传动杆9中间位置通过圆销16紧固连接气缸10的活塞杆101。气缸10的进气口通过连接管线11连接设置于操作台I下端控制高压风源的开关12。气缸10通过圆销16紧固连接固定于支撑架2下端的气缸支座13。上述实施例中，操作台I和固定板8为长方形板。挡块3优选为四个。滑块6为一倒U型块。气缸10为单作用气缸。如图4所示，本技术工作时，包括以下步骤:I)在操作台I上依次放入待组装的工件:首先，放入弓形槽钢梁14，将弓形槽钢梁14与挡块3内侧紧密贴合；然后，将支柱17 —端插入弓形槽钢梁14的槽内；最后，放入槽钢梁15，使其一端与侧挡块5紧密贴合，并将支柱17另一端插入槽钢梁15的槽内；2)如图2所示，搬动开关12至“开”位，高压风源通过开关12、连接管线11接通到气缸10中。在高压风的作用下，活塞杆101伸出，带动传动杆9及杠杆7的下端向远离气缸10方向移动，杠杆7带动滑槽孔4上设置的滑块6在操作台I上向前滑动。此时，如图4所示，滑块6会紧紧压住槽钢梁15的两端，在滑块6的压力作用下槽钢梁15的两端与弓形槽钢梁14的两端接触并压紧。之后用电焊将弓形槽钢梁14与槽钢梁15接触部位焊接固定。3)如图2所示，将弓形槽钢梁14与槽钢梁15焊接后，搬动开关12至“关”位，气缸10内的高压气体排出，活塞杆101收缩，同时带动传动杆9及杠杆7下端向靠近气缸10方向移动，杠杆7上端带动滑块6在操作台I上向后滑动，松开槽钢梁15(与步骤2动作相反)。此时组装工作已经完成，取下焊接好的工件。上述各实施例仅用于说明本技术，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本技术技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本技术的保护范围之外。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种槽钢制动梁组装装置，其特征在于：它包括一操作台、一支撑架、若干挡块、两滑槽孔、一侧挡块、两滑块、两杠杆、四固定板、一传动杆、一气缸、一连接管线、一开关和一气缸支座；所述操作台设置在所述支撑架上端；所述操作台的上端前部沿其中线两侧呈倾角对称间隔设置若干所述挡块；所述操作台的上端后部对称间隔开设两所述滑槽孔，且两所述滑槽孔之间的水平距离大于挡块形成的敞口水平距离；在所述滑槽孔中前部靠近操作台上端边缘一侧设置平行于所述滑槽孔的所述侧挡块；所述滑槽孔上端一一对应设置所述滑块，且所述滑块一一对应紧固连接所述杠杆一端；每一所述杠杆穿过垂直对称设置在所述滑槽孔下端两侧的两所述固定板之间的空隙，且所述杠杆转动连接两所述固定板；每一所述杠杆另一端对应紧固连接所述传动杆的一端头；所述传动杆中间位置紧固连接所述气缸的活塞杆；所述气缸的进气口通过所述连接管线连接设置于所述操作台下端控制高压风源的所述开关；所述气缸紧固连接固定于所述支撑架下端的气缸支座。

【技术特征摘要】
1.一种槽钢制动梁组装装置，其特征在于:它包括一操作台、一支撑架、若干挡块、两滑槽孔、一侧挡块、两滑块、两杠杆、四固定板、一传动杆、一气缸、一连接管线、一开关和一气缸支座； 所述操作台设置在所述支撑架上端；所述操作台的上端前部沿其中线两侧呈倾角对称间隔设置若干所述挡块；所述操作台的上端后部对称间隔开设两所述滑槽孔，且两所述滑槽孔之间的水平距离大于挡块形成的敞口水平距离；在所述滑槽孔中前部靠近操作台上端边缘一侧设置平行于所述滑槽孔的所述侧挡块；所述滑槽孔上端一一对应设置所述滑块，且所述滑块一一对应紧固连接所述杠杆一端；每一所述杠杆穿过垂直对称设置在所述滑槽孔下端两侧的两所述固定板之间的空...

【专利技术属性】
技术研发人员：曲丛辉，翟树明，韩晓彬，牛建利，宋玉亮，
申请(专利权)人：南车二七车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11