一种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端。主要为了解决现有柱塞泵液力端采用全包容式液力缸体结构导致孔深过大，不易加工和维修的问题。其特征在于：液力缸体的内部开有两个彼此相连通的腔室，进口阀安装腔的右端开口与柱塞安装腔相连通，盘根盒总成固定在柱塞安装腔内；进口阀总成位于进口阀安装腔内，隔套固定在进口阀安装腔内，出口阀总成的阀吸入端口与隔套上的上下导流通道相连通；出口阀总成的阀杆为空心杆，阀杆的底部开有若干与其内部空腔相连通的导流孔；出口管的底端与通孔相连通。改进后的柱塞泵液力端需要加工的主孔孔深减小，整体液力端的体积同时变小，既降低了加工难度使加工成本大幅降低，又减轻了安装和维修的困难。
【技术实现步骤摘要】
一种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端
[0001 ] 本技术涉及一种应用于油田注聚领域中的柱塞泵内部结构。
技术介绍
目前油田注聚泵大部分采用的是柱塞式往复泵，经过较长时间的应用后发现，这种往复泵存在以下问题:由于出口阀、进口阀均安装在液力缸体内部，出口管线、排液流道工艺堵等也都在液力缸体内部,导致需要加工的液力缸体的主孔深度过大,从而带来了加工难度的增大以及设备的体积过大。由于加工难度大，一方面增加了设备的制造成本，同时，也给设备的维修带来了极大的困难。
技术实现思路
为了解决
技术介绍
中所提到的技术问题，本技术提供一种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，改进后液力缸体需要加工的主孔深度大大降低，同时设备的体积和重量均减少，便于工人进行维修和正常操作。本技术的技术方案是:该种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，包括液力缸体、出口阀总成、进口阀总成、隔套以及固定有柱塞的盘根盒总成，在这些现有技术的基础上，本方案做出的改进之处在于:液力缸体为矩形，包含至少三个单独的工作单元，在每个工作单元的内部开有两个彼此相连通的圆柱形腔室，分别为进口阀安装腔和柱塞安装腔；进口阀安装腔的下端开口为入液孔，进口阀安装腔的左端开口为柱塞前端安装维修孔，进口阀安装腔的右端开口与柱塞安装腔相连通，盘根盒总成固定在柱塞安装腔内；进口阀总成位于进口阀安装腔内，进口阀总成的阀吸入端口与入液孔相对应吻合；具有上下导流通道的隔套通过螺纹连接固定在进口阀安装腔内，位于进口阀总成的上方，出口阀总成的底端固定在进口阀安装腔内，与隔套相触，出口阀总成的阀吸入端口与隔套上的上下导流通道相连通；出口阀总成的阀杆为空心杆，阀杆的底部开有若干与其内部空腔相连通的导流孔；在所述出口阀总成的阀杆固定架的底板上，对应阀杆的位置处开有通孔。出口阀总成通过出口法兰盘及配套螺栓组合压紧在液力缸体上，出口法兰盘的中央固定连接有一根出口管，出口管的底端与所述阀杆固定架底板上的通孔相连通。本技术具有如下有益效果:本种柱塞泵液力端与原有的柱塞泵液力端相比，去掉了单独的排液流道、排液流道工艺堵及出液孔，同时只将进口阀总成完全放置在液力缸体内，而将大部分的出口阀总成放置在液力缸体外，由此,大大减少了需要加工的液力缸体的主孔深度，降低了加工难度和维修难度。此外，本方案改变了传统的液力缸体结构模式，同时也改变了液力端出口阀与液力缸体之间的安装关系，不仅使加工方法、效率得到很大的改善，同时缩小了设备的体积，使柱塞泵在安装、维修时更方便和快捷，既节省了材料、降低了成本，减轻了工人的劳动强度，提高了工作效率。【附图说明】:图1是本技术的前视结构示意图。图2是图1的俯视结构示意图。图3是图1的剖视结构示意图。图4是本技术所述改进后的液力缸体的剖视结构示意图。【具体实施方式】:下面结合附图对本技术作进一步说明:由图1至图3所示，该种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，包括液力缸体3、出口阀总成4、进口阀总成1、隔套2以及固定有柱塞13的盘根盒总成8等现有结构，但在以上结构基础上，作出改进之处在于:液力缸体3为矩形，包含至少三个单独的工作单元，在每个工作单元的内部开有两个彼此相连通的腔室，分别为进口阀安装腔10和柱塞安装腔12 ;进口阀安装腔10的下端开口为入液孔9，进口阀安装腔10的左端开口为柱塞前端安装维修孔11，进口阀安装腔10的右端开口与柱塞安装腔12相连通，盘根盒总成8固定在柱塞安装腔12内。进口阀总成I位于进口阀安装腔10内，进口阀总成I的阀吸入端口与入液孔9相对应吻合；具有上下导流通道的隔套2通过螺纹连接固定在进口阀安装腔10内，位于进口阀总成I的上方，出口阀总成4的底端固定在进口阀安装腔10内，与隔套2相触，出口阀总成4的阀吸入端口与隔套2上的上下导流通道相连通；出口阀总成4的阀杆14为空心杆，阀杆14的底部开有若干与其内部空腔相连通的导流孔16 ;在所述出口阀总成的阀杆固定架15的底板上，对应阀杆14的位置处开有通孔。出口阀总成4通过出口法兰盘5及配套螺栓组合6压紧在液力缸体3上，出口法兰盘5的中央固定连接有一根出口管7，出口管7的底端与所述阀杆固定架底板上的通孔相连通。图4是液力缸体的剖视结构示意图。利用本种柱塞泵液力端的工作步骤如下，当柱塞向外移动时，柱塞安装腔及与其连通的进口阀安装腔对应被封闭的位置处产生真空，进口阀总成的阀芯在真空的作用下向上移动，入液孔外的液体通过进口阀总成阀芯与阀座之间的空隙进入到进口阀安装腔内隔套所在的空间。当柱塞运动到限定位置而调整方向后向内移动时，进口阀安装腔内隔套所在的空间形成高压液体，此时，进口阀总成的阀芯在液体压力和弹簧的共同作用下关闭，而同时出口阀总成的阀芯在液体压力的作用下被打开，高压液体经由出口阀总成阀芯与阀座之间的间隙进入阀杆上的导流孔，最后流到出口管线中排出。传统的采用全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，也是矩形的六面体外形，但是具有入液孔、吸入阀安装处、柱塞前端安装维修孔、排出阀安装处、排液流道、排液孔、排液孔工艺堵以及盘根盒安装处，以上这些结构都安装在液力缸体内，而吸入阀和排出阀都安装在主孔内，导致孔深过高，众所周知，液力缸的加工过程中加工要求最严格的就是主孔的加工，孔深越大加工难度越大，非常不容易加工和正常维护和修理。而本种柱塞泵液力端，与原有的柱塞泵液力端相比，去掉了单独的排液流道、排液流道工艺堵及出液孔，将排液流道直接连通在出口阀总成内，同时只将进口阀总成完全放置在液力缸体内，而将大部分的出口阀总成放置在液力缸体外，由此，大大减少了需要加工的液力缸体的主孔深度，降低了加工难度和维修难度。另外，本种改进后的柱塞泵液力端的出口法兰及配套螺栓组合与出口阀用法兰是一套通用，而传统的柱塞泵液力端出口法兰及配套螺栓组合与出口阀用法兰则是分别一套。本种柱塞泵液力端体积减小、重量减轻，大大降低了柱塞泵液力端安装和维修的困难，同时由于液力缸体结构的减小，加工成本大幅降低，本种结构的柱塞泵液力端打破了传统的液力缸体结构模式，具有较强的实用性。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，包括液力缸体（3）、出口阀总成（4）、进口阀总成（1）、隔套（2）以及固定有柱塞（13）的盘根盒总成（8），其特征在于：液力缸体（3）为矩形，包含至少三个单独的工作单元，在每个工作单元的内部开有两个彼此相连通的腔室，分别为进口阀安装腔（10）和柱塞安装腔（12）；进口阀安装腔（10）的下端开口为入液孔（9），进口阀安装腔（10）的左端开口为柱塞前端安装维修孔（11），进口阀安装腔（10）的右端开口与柱塞安装腔（12）相连通，盘根盒总成（8）固定在柱塞安装腔（12）内；进口阀总成（1）位于进口阀安装腔（10）内，进口阀总成（1）的阀吸入端口与入液孔（9）相对应吻合；具有上下导流通道的隔套（2）通过螺纹连接固定在进口阀安装腔（10）内，位于进口阀总成（1）的上方，出口阀总成（4）的底端固定在进口阀安装腔（10）内，与隔套（2）相触，出口阀总成（4）的阀吸入端口与隔套（2）上的上下导流通道相连通；出口阀总成（4）的阀杆（14）为空心杆，阀杆（14）的底部开有若干与其内部空腔相连通的导流孔（16）；在所述出口阀总成的阀杆固定架（15）的底板上，对应阀杆（14）的位置处开有通孔；出口阀总成（4）通过出口法兰盘（5）及配套螺栓组合（6）压紧在液力缸体（3）上，出口法兰盘（5）的中央固定连接有一根出口管（7），出口管（7）的底端与所述阀杆固定架底板上的通孔相连通。...
【技术特征摘要】
1.一种采用非全包容式液力缸体结构的柱塞泵液力端，包括液力缸体(3)、出口阀总成(4)、进口阀总成(I)、隔套(2)以及固定有柱塞(13)的盘根盒总成(8)，其特征在于: 液力缸体(3)为矩形，包含至少三个单独的工作单元，在每个工作单元的内部开有两个彼此相连通的腔室，分别为进口阀安装腔(10)和柱塞安装腔(12);进口阀安装腔(10)的下端开口为入液孔(9)，进口阀安装腔(10)的左端开口为柱塞前端安装维修孔(11)，进口阀安装腔(10 )的右端开口与柱塞安装腔(12 )相连通，盘根盒总成(8 )固定在柱塞安装腔(12 )内； 进口阀总成(I)位于进口阀安装腔(10)内，进口阀总成(I)的阀吸入端口与入液孔...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨柳，唐立伟，王军，王忠萍，朱金红，刘伟，
申请(专利权)人：大庆科美达采油成套设备有限公司，
类型：新型
国别省市：黑龙江;23
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