抽回式多倍力多行程气缸制造技术

本实用新型专利技术属于机械设备技术领域，具体是一种抽回式多倍力多行程气缸。包括缸壁、活塞、固定塞、活塞杆和进气孔，固定塞将气缸隔成数个腔体，腔体内设有活塞，活塞固定连接在活塞杆上，其特征在于：所述活塞杆的内部设有通气孔，通气孔将活塞的左侧的腔体部分相连通，在所述活塞杆上还设有活塞组，活塞组置于前端的相连腔体内，活塞组可以与活塞杆做左右方向的相对移动。所述活塞组包括两个活塞与连接活塞的导向杆，其中两个活塞设置于相连的腔体，导向杆穿过相连的腔体之间的固定塞并可以移动，导向杆的内部设有导气孔，导气孔用以连通相连腔体的左侧腔体部分。简化结构，降低制造成本；由活塞与导向杆组成活塞组，结构简单，生产制造成本低。

【技术实现步骤摘要】
抽回式多倍力多行程气缸
本技术属于机械设备
，涉及一种气动元件，具体是一种抽回式多倍力多行程气缸。
技术介绍
现有气缸一般分为单倍力单行程、单倍力多行程、多倍力单行程与多倍力多行程。单倍力气缸适用于有轻载长行程需求的机器，如果机器所需气缸输出力量较大，则可通过增加缸径或选用多倍力气缸。多倍力气缸在采用多腔体串联的原理等效地增大了缸径，即在等气压的情况下增大了气压作用面积，也就增大了推力。但这也就牺牲了原本较长的气缸有效行程。但在需要重载且对气缸外径尺寸有较严格要求的机器上，多倍力气缸占有绝对的优势。单行程与多行程取决于内部结构，某些活塞在运动到某一位置时被限位块限制停止运动，构成临时的缸体壁，形成新的腔体，进而推动下一活塞运动。多行程主要用于将空行程与工作行程分离开来，理想状态时空行程运动速度快，工作行程时切换为多倍力状态，增强输出推力或拉力。图1所示气缸为传统三倍力双行程气缸，总共有四个缸体，缸体111、缸体115、缸体118和缸体1110 ;有四个活塞，为活塞112、活塞116、活塞117和活塞1111，其中活塞112、活塞117和活塞1111与活塞杆固定连接，活塞116套在活塞杆上，与活塞杆可以左右方向的相对移动；114、1113为第一行程中的通气孔,1114、1115、1116为第二行程中的通气孔，113、119、1113为收缩行程中的通气孔。第一行程即空行程开始，通气孔114、通气孔1113连接相同气源，同时进气，1113连接的缸体1110内径小于通气孔114连接的缸体115，所以在同时进气的情况下，缸体115内气压对于自由活塞116的左表面产生的压力大于缸体1110内气压对活塞1111右表面产生的压力，这样既能够保证所有固定塞(112、117、1111)与活塞杆一起向左做推进运动，又能保证当帽形固定塞117的最左端碰到被压紧在缸体115右壁的自由活塞116时，所有活塞与活塞杆能够停止运动。如此也就保证了第一行程的准确动作。第二行程开始，通气孔114和通气孔1113停止进气，通气孔1116、通气孔1115和通气孔1114开始进气，气压分别作用于活塞112、活塞117和活塞1111的左表面，产生的推力近似为单个活塞受到的推力的三倍，所以形成了三倍力行程。收缩行程由通气孔1113、通气孔119、通气孔113进气，之前推进行程的通气孔改为排气，行成收缩行程。结合上述介绍，传统多倍力多行程气缸缸体较多，结构较为复杂，且最大行程会受到单个缸的长度限制；为了实现双行程功能，活塞117被制造成特殊的帽子形状，用于与活塞116相配合起到限位效果，与普通圆柱形活塞相比具有较高加工难度。
技术实现思路
针对现有技术中存在的技术问题，本技术的目的提供了一种抽回式多倍力多行程气缸，外壳上减少了气缸上的管路数量，减小了气缸及其周边配件所占的空间，简化了结构，降低了制造成本。本技术是通过以下的技术方案实现的:构建一种抽回多倍力多行程气缸，包括缸壁、活塞、固定塞、活塞杆和进气孔，固定塞将气缸隔成数个腔体，腔体内设有活塞，活塞固定连接在活塞杆上，其特征在于:所述活塞杆的内部设有通气孔，通气孔将活塞的左侧的腔体部分相连通，在所述活塞杆上还设有活塞组，活塞组置于前端的相连腔体内，活塞组可以与活塞杆做左右方向的相对移动。所述固定塞卡在两个腔体之间，并不裸露在外面。进一步的，所述活塞组包括两个活塞与连接活塞的导向杆，其中两个活塞设置于相连的腔体，导向杆穿过相连的腔体之间的固定塞并可以移动，导向杆的内部设有导气孔，导气孔用以连通相连腔体的左侧腔体部分。再进一步的，为一种抽回式三倍力双行程气缸，其中，所述固定塞为三个，将气缸分隔成四个腔体，即第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，所述活塞组的两个活塞分别设置在第一腔体和第二腔体内部。所述第二腔体、第三腔体与第四腔体内部分别设置有一固定连接在活塞杆上的活塞。所述第一腔体的左壁设有第一进气孔，所述第三腔体的左壁设有第二进气孔，所述第四腔体的右壁设有第三进气孔，所述活塞杆的通气孔连通第二腔体内活塞的左侧腔体部分、第三腔体内活塞的左侧腔体部分和第四腔体内活塞的左侧腔体部分。本技术的技术方案，其有益效果是:固定塞隐藏在缸体内部从而达到结构更加紧凑，外形更加美观；外壳上孔数减少意味着接到气缸上的管路数量减少，也就相当于减小了气缸及其周边配件所占的空间，简化了结构，降低了制造成本；由两个活塞与两个导向杆组成活塞组，这种结构比较简单，生产制造成本低。【附图说明】图1是现在技术的三倍力双行程气缸结构示意图。图2是本技术的实施例的三倍力双行程气缸结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图与具体实施例对本技术的技术方案进行详细的说明。参照图2所不,本实施例为一种抽回式的三倍力双行程气缸,包括缸壁、活塞、固定塞、活塞杆和进气孔，缸体被三个固定塞206、207、208分隔成四个腔体，即第一腔体215、第二腔体216、第三腔体218和第四腔体217 ;腔体内设有五个活塞，即第一活塞201、第二活塞202、第三活塞203、第四活塞204和第五活塞205，第一活塞201和第二活塞202为控制双行程之用，通过两个导向杆连接组成一活塞组，活塞组的第一活塞201设置在第一腔体内部，第二活塞202设置在第二腔体内部；第三活塞203、第四活塞204、第五活塞205为实现三倍力之用，三个活塞固定连接于同一活塞杆，共同运动，三个活塞分别置于第二腔体、第三腔体和第四腔体内，其中第三活塞与活塞组的第二活塞处于同一腔体内，在第一行程中此两活塞紧贴对方，直到控制行程的第一活塞201碰到固定塞206停止运动，两活塞脱离，随即进入第二行程。第一腔体的左壁设有第一进气孔209，第三腔体的左壁设有第二进气孔210，第四腔体的右壁设有第三进气孔211，活塞杆212的通气孔214连通第二腔体内活塞的左侧空间、第三腔体内活塞的左侧空间和第四腔体内活塞的左侧空间。第一行程内为保证第三活塞202与活塞组能够互相贴紧共同运动需要在运动正方向和反方向上同时通入气压，但仍然要保证活塞能够正常向正方向推进。第二行程中为了使得三活塞能够推动活塞杆进入三倍力行程，进入缸体内的高气压需要同时进入三个腔体。以往的多倍力气缸使用的方法是将气压通入三个气缸缸臂上的小孔，从而进入三个腔体；本实施例涉及的进气设计简化了通气的管路结构，避免在三缸体外接通气管，避免在缸体上打洞再密封，转而采用的是使用空心的活塞杆，在杆内打孔制作气道，将第一腔体的高气压沿活塞杆传递进入第二腔体与第三腔体，即达到了使通入的高气压同时作用于三活塞表面的效果。第三活塞203、第四活塞204、第五活塞205与活塞杆212固定在一起，第一活塞201和第二活塞202独立为一个活塞组。气缸初始状态的时候第一活塞201紧贴第一腔体215的最右端内壁，第三活塞203、活塞第四活塞204、第五活塞205以及活塞杆212向左顶，即第二活塞2的右表面与第三活塞203的左表面相贴合，此时第四活塞204、第五活塞205均分别贴于固定塞210、固定塞208的右侧内壁。第一行程开始，第一进气孔209、第三进气孔211同时进气，推动五个活塞一起向左运动。同时让第一进气孔209和第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种抽回式多倍力多行程气缸，包括缸壁、活塞、固定塞、活塞杆和进气孔，固定塞将气缸隔成数个腔体，腔体内设有活塞，活塞固定连接在活塞杆上，其特征在于：所述活塞杆的内部设有通气孔，通气孔将活塞的左侧的腔体部分相连通，在所述活塞杆上还设有活塞组，活塞组置于前端的相连腔体内，活塞组可以与活塞杆做左右方向的相对移动。

【技术特征摘要】
1.一种抽回式多倍力多行程气缸，包括缸壁、活塞、固定塞、活塞杆和进气孔，固定塞将气缸隔成数个腔体，腔体内设有活塞，活塞固定连接在活塞杆上，其特征在于:所述活塞杆的内部设有通气孔，通气孔将活塞的左侧的腔体部分相连通，在所述活塞杆上还设有活塞组，活塞组置于前端的相连腔体内，活塞组可以与活塞杆做左右方向的相对移动。2.根据权利要求1所述的抽回式多倍力多行程气缸，其特征在于:所述活塞组包括两个活塞与连接活塞的导向杆，其中两个活塞设置于相连的腔体，导向杆穿过相连的腔体之间的固定塞并可以移动，导向杆的内部设有导气孔，导气孔用以连通相连腔体的左侧腔体部分。3.根据权利要求2所述的抽回式多倍力多行程气缸，其特征在于:所述固定塞为三个，将...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐桂阳，陈良军，韩振江，
申请(专利权)人：深圳市鸿栢科技实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44