细长孔的铸出工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种细长孔的铸出工艺。该细长孔的铸出工艺的具体步骤包括：步骤一，选择长度比目标铸出孔长，直径比目标铸出孔直径小的封口金属管或金属棒，清除表面锈污；步骤二，调配高性能水基涂料；步骤三，将封口金属管或金属棒在高性能水基涂料内浸涂、烘干；步骤四，将封口金属管或金属棒与其他砂芯组装在一起后浇注；步骤五，浇注后取出封口金属管或金属棒。该细长孔的铸出工艺步骤简单，能够直接铸出长径比10以上的孔，且成本低、内腔光洁质量稳定。

【技术实现步骤摘要】
细长孔的铸出工艺
本专利技术涉及铸造领域，特别涉及一种细长孔的铸出工艺。
技术介绍
机械零件上往往有很多孔，一般应尽可能在铸造时铸出，这样既可节约金属，减少机械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向，但是铸出孔的内腔不能有粘砂或烧结，否则会造成清理和加工的困难。铸出孔工艺一般为冷芯工艺或热芯工艺射制砂芯后浸涂涂料浇注成形。常见的砂芯工艺一般只能铸出长径比10以内的孔，否则冷芯工艺由于强度较低容易出现烧结、粘砂或断芯等缺陷；热芯工艺虽然强度高但是变形较大，孔的形位偏差较大。公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种步骤简单，能够直接铸出长径比10以上的孔，且成本低、内腔光洁质量稳定的细长孔的铸出工艺。为实现上述目的，本专利技术提供了细长孔的铸出工艺，具体步骤包括:步骤一，选择长度比目标铸出孔长，直径比目标铸出孔直径小的封口金属管或金属棒，清除表面锈污；步骤二，调配高性能水基涂料；步骤三，将封口金属管或金属棒在高性能水基涂料内浸涂、烘干；步骤四，将封口金属管或金属棒与其他砂芯组装在一起后浇注；步骤五，浇注后取出封口金属管或金属棒。优选地，上述技术方案中，封口金属管为钢管或铁管，所述金属棒为钢棒或铁棒。优选地，上述技术方案中，高性能水基涂料调配按照粉料与水1: 1.2的重量比例搅拌均匀。优选地，上述技术方案中，步骤三中将封口金属管或金属棒在涂料内浸涂后，垂直放入50-55°C烤炉内干燥后再浸涂第二层涂料，再次放入炉内干燥。优选地，上述技术方案中，封口金属管或金属棒表面的两层浸涂涂料合计厚度为0.5mmο优选地，上述技术方案中，步骤四中将封口金属管与其他砂芯组装前，先将烘干后的金属管两端封口用的填堵物取出，并将金属管两端分别安装定位块砂芯。优选地，上述技术方案中，步骤五中浇注后取出封口金属管或金属棒时，先用铁锤敲打封口金属管或金属棒一端后取出，然后让封口金属管或金属棒在孔内旋转、推拉几次将内腔涂料与铸件剥离，倾转铸件倒出散落涂料。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果:该细长孔的铸出工艺步骤简单，能够直接铸出长径比10以上的孔，且成本低，与砂芯工艺相比使用的钢(铁)管或钢(铁)棒可以回收重复使用，降低了制造过程成本；所用的涂料成本低，价格为常用的砂芯水基涂料的一半左右。与加工孔相比节约了加工掉的金属材料成本、避免了铸件缩孔、缩松缺陷，节约了加工成本。另外，该工艺铸出的孔内腔光洁，不会存在砂芯铸造产生的断芯、烧结、粘砂缺陷，又因钢棒或钢管强度远高于砂芯，因此不会出现断芯缺陷。【附图说明】图1是本专利技术的细长孔的铸出工艺的流程图。 图2是本专利技术的细长孔的铸出工艺中将钢管和定位块砂芯的组合体装配到底盘芯的示意图。 图3是本专利技术的细长孔的铸出工艺中将铁棒从盖盘芯的定位孔插入到芯组的示意图。【具体实施方式】下面结合附图，对本专利技术的【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本专利技术的保护范围并不受【具体实施方式】的限制。除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。如图1所示，根据本专利技术【具体实施方式】的细长孔的铸出工艺的实施例1:某六缸柴油机气缸体设计油道通孔长度为920mm，直径为22mm，其油道孔直接铸出工艺包括以下步骤:步骤一:选择直径21mm的钢管,其壁厚为2mm,长度为950mm,清除钢管表面锈污；步骤二:混制高性能水基涂料(市售桂林6号水基涂料)，按照粉料与水1: 1.2的重量比例搅拌均匀；步骤三:将钢管两端封口(如用布条)后浸涂高性能水基涂料，涂层均匀后将钢管垂直放入50-55°C烤炉内烘干，干燥后浸涂第二层高性能水基涂料，再次放入烤炉烘干。步骤四:准备好圆形定位块砂芯，直径为40mm，厚度为30mm，与钢管配合的孔直径为22.2_，深度为15.2_。步骤五:将烘干后的钢管两端封口用的填堵物取出，并将钢管两端与定位块砂芯配合处放置组芯粘胶，将钢管两端分别安装到两个定位块砂芯与钢管配合的孔内。步骤六:将上述钢管11和定位块砂芯12的组合体装配到气缸体对应砂芯上(如附图2所示装配到底盘芯13上，根据气缸体结构和工艺不同也可能将其装配到主体芯上)，然后合箱烧注。步骤七:铸件开箱后钢管两端定位芯已散落，用铁锤沿钢管轴向轻轻敲击，钢管另一端将从油道孔内突出更长，便于取出，手握钢管在油道孔内来回推拉使涂层从铸件剥离，倾转铸件倒出涂层即可。根据本专利技术【具体实施方式】的细长孔的铸出工艺的实施例2:某六缸柴油机气缸盖芯组组装后高为215mm,顶端为盖盘芯,底部为底盘芯的全砂芯包围结构。气缸盖过钉孔原为加工孔，该位置厚大缩松缺陷多，改为铸出孔再加工的工艺，铸出孔直径为10_，深度为135mm，其工艺步骤如下:步骤一:选择铁棒直径为9mm,长度为205mm(其中与底盘芯定位孔配合深IOmm),清除表面锈污。步骤二:混制高性能水基涂料(市售桂林6号水基涂料)，按照粉料与水1: 1.2的重量比例搅拌均匀；步骤三:将铁棒浸涂上高性能水基涂料，涂层均匀后将钢管垂直放入50_55°C烤炉内烘干，干燥后浸涂第二层高性能水基涂料，再次放入烤炉烘干。步骤四:缸盖芯组组装完毕后将铁棒21从盖盘芯22的定位孔插入到芯组中，铁棒下端位于底盘芯23的定位孔中(如附图3所示)，铁棒组装到位后封住铁棒与盖盘芯的配合间隙和高度差，下芯浇注。步骤五:铸件开箱后用铁锤沿铁棒轴向轻轻敲击，铁棒另一端将从油道孔内突出更长，便于取出，手握铁棒在过钉孔内来回推拉使涂层从铸件剥离，倾转铸件倒出涂层即可。该实施例的气缸盖过钉孔铸出后该型号气缸盖因缩孔、缩松造成的废品率由5.6%下降至 0.1%。综上，该细长孔的铸出工艺步骤简单，能够直接铸出长径比10以上的孔，且成本低，与砂芯工艺相比使用的钢(铁)管或钢(铁)棒可以回收重复使用，降低了制造过程成本；所用的涂料成本低，价格为常用的砂芯水基涂料的一半左右。与加工孔相比节约了加工掉的金属材料成本、避免了铸件缩孔、缩松缺陷，节约了加工成本。另外，该工艺铸出的孔内腔光洁，不会存在砂芯铸造产生的断芯、烧结、粘砂缺陷，又因钢棒或钢管强度远高于砂芯，因此不会出现断芯缺陷。前述对本专利技术的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本专利技术限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本专利技术的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本专利技术的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本专利技术的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种细长孔的铸出工艺，其特征在于，具体步骤包括：步骤一，选择长度比目标铸出孔长，直径比目标铸出孔直径小的封口金属管或金属棒，清除表面锈污；步骤二，调配高性能水基涂料；步骤三，将封口金属管或金属棒在高性能水基涂料内浸涂、烘干；步骤四，将封口金属管或金属棒与其他砂芯组装在一起后浇注；步骤五，浇注后取出封口金属管或金属棒。

【技术特征摘要】
1.一种细长孔的铸出工艺，其特征在于，具体步骤包括: 步骤一，选择长度比目标铸出孔长，直径比目标铸出孔直径小的封口金属管或金属棒，清除表面锈污； 步骤二，调配闻性能水基涂料； 步骤三，将封口金属管或金属棒在高性能水基涂料内浸涂、烘干； 步骤四，将封口金属管或金属棒与其他砂芯组装在一起后浇注； 步骤五，浇注后取出封口金属管或金属棒。2.根据权利要求1所述的细长孔的铸出工艺，其特征在于，所述封口金属管为钢管或铁管，所述金属棒为钢棒或铁棒。3.根据权利要求1所述的细长孔的铸出工艺，其特征在于，所述高性能水基涂料调配按照粉料与水1:1.2的重量比例搅拌均匀。4.根据权利要求1至3中任一项所述的细长孔的铸出工艺，其特征在于，所述步骤三中将封口金属管或...

【专利技术属性】
技术研发人员：王春风，李文杰，何春华，易致达，林海强，
申请(专利权)人：广西玉柴机器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45