油箱托架加工模具制造技术

本发明专利技术公布了油箱托架加工模具，包括上模座和下模座，在上模座上安装有凸模，在下模座上安装有凹模，在凹模内安装有成型块，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块上开有成型槽，在下模座内开设有卸料腔体，卸料腔体内安装有挡板，挡板通过弹簧与卸料腔体底部连接，在挡板上安装有卸料杆，卸料杆贯穿下模座、凹模和成型块且高出成型的底部。两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
油箱托架加工模具
本专利技术涉及一种折弯结构，具体是指油箱托架加工模具。
技术介绍
油箱托架出现破坏的车型主要是牵引车，运行路面一般是在二级公路以上的路面条件，车辆在行驶7000 km左右时出现批量性的裂纹隐患或断裂。油箱托架在运行过程中，主要承受油箱的质量载荷，同时会有动载系数的影响，即路面冲击，使油箱托架的受力环境变得更加恶劣。油箱托架破坏初步判断为疲劳断裂，由于托架为两件“几”型钢焊接而成，焊接位置没有外加强筋板，较为薄弱，且在工作期间经受冲击载荷，最后导致托架不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。由此可见，油箱托架在生产制造过程中，对于其整体结构的强度控制尤为重要。传统的油箱托架通常采用折弯模具对钢材进行加工，首先托架由于折边深度较大，不宜先弯再冲孔，因此先对钢材进行冲孔工序，再对钢材进行折弯处理，但是在传统的折弯处理中容易出现上述问题，即托架的折弯处在与油箱进行焊接后，油箱在工作期间托架的折弯处各易形成应力集中点，再加上可能存在的焊接缺陷，在应力集中点和焊接缺陷部位逐渐产生细微裂纹， 形成疲劳源，随着行驶里程的增加，裂纹逐渐扩展，构件的截面被逐渐消弱，以致不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供油箱托架加工模具，方便钢材进行折弯工序，提高托架折弯处的强度，延长托架的使用寿命。本专利技术的目的通过下述技术方案实现: 油箱托架加工模具，包括上模座和下模座，在上模座上安装有凸模，在下模座上安装有凹模，在所述凹模内安装有成型块，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块上开有成型槽，在下模座内开设有卸料腔体，所述卸料腔体内安装有挡板，挡板通过弹簧与卸料腔体底部连接，在挡板上安装有卸料杆，所述卸料杆贯穿下模座、凹模和成型块且高出成型槽的底部。本专利技术在工作时，上模座在驱动设备的带动下与下模座分离，将钢板原材料置于成型块上，驱动上模座向下移动，凸模与成型块接触，钢板受力且与凸模接触的部分继续下移，当凸模移动至槽底时停止移动，成型块上表面为两个相互连接的倾斜面，在凸模的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；在下模座内开设有卸料腔体，当凸模将钢板压至成型槽底部时，卸料杆受力下移，同时挡板也受力下移，导致弹簧被压缩，在钢板成型后，上模座上移，位于卸料腔体内的弹簧回复弹性，带动挡板上移，卸料杆将成型槽内的成型托架坯推出槽外，方便托架坯的快速收取；由于本专利技术采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。所述成型槽的槽壁为圆弧形，且成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小。成型槽的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本。所述凸模为与成型槽相匹配的梯形块，在所述梯形块的两侧安装有平整板。凸模与成型槽的外形相匹配，可将钢板压弯成所需形状，在梯形块的两侧上安装的平整板可使钢板形成支撑面，所述支撑面增大托架与油箱的接触面积，保证油箱在使用过程中的稳定性。两个所述倾斜面所成的夹角为135°?155°。两个倾斜面所成的夹角大小直接影响托架的弯曲大小，根据油箱型号大小的不同，将两个倾斜面的夹角设为135°?155°，即托架的弯曲角度可为135°?155°，保证各类型号的油箱均可适用，大大提高可本专利技术的头用性。本专利技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果: 1、本专利技术油箱托架加工模具，由于本专利技术采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命； 2、本专利技术油箱托架加工模具，成型槽的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本； 3、本专利技术油箱托架加工模具，两个倾斜面所成的夹角大小直接影响托架的弯曲大小，根据油箱型号大小的不同，将两个倾斜面的夹角设为135°?155°，即托架的弯曲角度可为135°?155°，保证各类型号的油箱均可适用，大大提高可本专利技术的实用性。【附图说明】此处所说明的附图用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本专利技术实施例的限定。在附图中: 图1为本专利技术的结构示意图； 图2为成型槽的截面图； 附图中标记及相应的零部件名称: 1-凹模、2-成型块、3-卸料杆、4-凸模、5-上模座、6-托架坯、7-下模座、8-弹簧、9-卸料腔体、10-挡板、11-成型槽、12-平整板。【具体实施方式】为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本专利技术作进一步的详细说明，本专利技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本专利技术，并不作为对本专利技术的限定。实施例1 如图1和图2所示，本专利技术油箱托架加工模具，包括上模座5和下模座7，在上模座5上安装有凸模4，在下模座7上安装有凹模I，在所述凹模I内安装有成型块2，成型块2上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块2上开有成型槽11，在下模座7内开设有卸料腔体9，所述卸料腔体9内安装有挡板10，挡板10通过弹簧8与卸料腔体9底部连接，在挡板10上安装有卸料杆3，所述卸料杆3贯穿下模座7、凹模I和成型块2且高出成型槽11的底部。本专利技术在工作时，上模座5在驱动设备的带动下与下模座7分离，将钢板原材料置于成型块2上，驱动上模座5向下移动，凸模4与成型块2接触，钢板受力且与凸模4接触的部分继续下移，当凸模4移动至槽底时停止移动，成型块2上表面为两个相互连接的倾斜面，在凸模4的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；在下模座7内开设有卸料腔体9，当凸模4将钢板压至成型槽11底部时，卸料杆3受力下移，同时挡板10也受力下移，导致弹簧8被压缩，在钢板成型后，上模座5上移，位于卸料腔体9内的弹簧8回复弹性，带动挡板10上移，卸料杆3将成型槽11内的成型托架坯6推出槽外，方便托架坯6的快速收取；由于本专利技术采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，两个相互连接的倾斜面使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯6的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命。实施例2 如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上，所述成型槽11的槽壁为圆弧形，且成型槽11的槽宽沿垂直方向逐渐减小。成型槽11的两壁为突出的圆弧形，使得成型槽11的槽宽沿垂直方向逐渐减小，光滑的圆弧面可减小钢板在槽内下移的摩擦力，降低凸模4下移的阻力，达到在钢板下弯过程降低驱动设备的工作负荷，间接地减小生产成本。实施例3 如图2所示，本实施例在实施例1的基本文档来自技高网...

【技术保护点】
油箱托架加工模具，包括上模座（5）和下模座（7），在上模座（5）上安装有凸模（4），在下模座（7）上安装有凹模（1），其特征在于：在所述凹模（1）内安装有成型块（2），成型块（2）上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块（2）上开有成型槽（11），在下模座（7）内开设有卸料腔体（9），所述卸料腔体（9）内安装有挡板（10），挡板（10）通过弹簧（8）与卸料腔体（9）底部连接，在挡板（10）上安装有卸料杆（3），所述卸料杆（3）贯穿下模座（7）、凹模（1）和成型块（2）且高出成型槽（11）的底部。

【技术特征摘要】
1.油箱托架加工模具，包括上模座(5 )和下模座(7 )，在上模座(5 )上安装有凸模(4 )，在下模座(7)上安装有凹模(1)，其特征在于:在所述凹模(1)内安装有成型块(2)，成型块(2)上表面为两个相互连接的倾斜面，成型块(2)上开有成型槽(11)，在下模座(7)内开设有卸料腔体(9 )，所述卸料腔体(9 )内安装有挡板(10 )，挡板(10 )通过弹簧(8 )与卸料腔体(9)底部连接，在挡板(10)上安装有卸料杆(3)，所述卸料杆(3)贯...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪庭文，叶维敏，张军，何晓鸣，杨军，
申请(专利权)人：成都陵川特种工业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：四川;51