湿法脱硫机构制造技术

本发明专利技术公开了一种湿法脱硫机构，包括原烟导流件、烟气换热器，所述烟气换热器上设有原烟气口，其原烟气口的横截面为矩形，所述原烟导流件包括第一弯头、第二弯头，所述第一弯头、第二弯头的横截面呈圆形，该第一弯头与第二弯头均安装在烟气换热器的原烟气口。在烟气换热器的原烟气口设置横截面呈圆形的第一弯头与第二弯头，烟气能通过第一弯头、第二弯头分流进入烟气换热器，在第一弯头、第二弯头处有充分的拐弯空间，且其圆形截面较小，具有较好的导流作用，整个流场变得更加均匀，有效提高了烟气换热器的换热效率，消除了传统矩形道体设计导流板易撕裂造成防腐出现裂缝腐蚀烟道、流道堵塞停机等风险。

【技术实现步骤摘要】
湿法脱硫机构
本专利技术涉及火力发电
，特别涉及一种湿法脱硫机构。
技术介绍
在火力发电厂的脱硫系统中，脱硫GGH(烟气换热器)设备是湿法脱硫的重要设备，起到利用原烟气将脱硫后的净烟气进行加热，使排烟温度达到露点之上，减轻对净烟道和烟囱的腐蚀，同时降低进入吸收塔的烟气温度，降低塔内对防腐的工艺技术要求的作用，GGH设备的安装布置高度一般不宜过高，因此为了满足GGH设备布置的要求，烟风道往往需要沿GGH长边进行急转弯，传统的烟风道进行急转弯通常采用与GGH匹配的矩形导流弯头，如图1、图2所示，该类沿GGH长边急转弯的矩形导流弯头10的截面长宽比大于或等于2，且弯头弯曲半径较小，通常为GGH长边的一半左右，其存在如下问题:1、流场:该弯头沿GGH长边90°拐弯时烟气侧偏现象很严重，严重影响GGH换热效率，为了让流场能够相对均匀，不影响脱硫GGH换热效率，通常在道体内部设置导流板，但是经过一段时间运行之后，道体内部的导流板在烟气反复撕扯下，易产生撕裂脱落，使得烟道防腐产生裂缝造成烟道腐蚀，严重时堵塞流道，导致机组停机，严重影响到机组的安全可靠运行；2、耗材:扁宽矩形弯头耗材巨大，加固肋设置及安装都比较复杂；3、阻力:通过采用FLUENT流体模拟软件模拟计算得出该类矩形弯头布置的阻力比较大，约lOOPa，风机为克服该阻力电耗浪费大。
技术实现思路
基于此，本专利技术在于克服现有技术的缺陷，提供一种湿法脱硫机构，不仅能有效提高烟气换热器的换热效率，而且耗材少，给烟气的阻力小。其技术方案如下:一种湿法脱硫机构，包括原烟导流件、烟气换热器，所述烟气换热器上设有原烟气口，其原烟气口的横截面为矩形，所述原烟导流件包括第一弯头、第二弯头，所述第一弯头、第二弯头的横截面呈圆形，该第一弯头与第二弯头均安装在烟气换热器的原烟气口。其进一步技术方案如下:所述第一弯头包括第一转弯段，该第二弯头包括第二转弯段、以及与第二转弯段的第一端连通的第一连接段，该第一转弯段与第二转弯段的转弯角度均为90度，第一转弯段与第一连接段沿原烟气口的长边并排设置在原烟气口。所述第二弯头还包括第一导入段，所述第一导入段与第二转弯段的第二端连通。所述第一弯头、第二弯头的横截面直径相等。所述第一弯头、第二弯头的横截面直径小于等于原烟气口的宽度。所述第一弯头的横截面直径与第二弯头的横截面直径之和小于等于原烟气口的长度。所述的湿法脱硫机构，还包括净烟导流件，所述烟气换热器还设有净烟气口，其净烟器口的横截面为矩形，所述净烟导流件包括第三弯头、第四弯头，所述第三弯头、第四弯头的横截面呈圆形，该第三弯头与第四弯头均安装在烟气换热器的净烟器口。所述第三弯头包括第三转弯段，该第四弯头包括第四转弯段、以及与第四转弯段的第一端连通的第二连接段，该第三转弯段与第四转弯段的转弯角度均为90度，第一转弯段与第二连接段沿净烟气口的长边并排设置在烟气换热器的净烟气口。所述第四弯头还包括第二导入段，所述第二导入段与第四转弯段的第二端连通。所述原烟气口横截面的长宽比为1.8?2.5，所述净烟气口横截面的长宽比为1.8 ?2.5。下面对前述技术方案的优点或原理进行说明:上述湿法脱硫机构，在烟气换热器的原烟气口设置横截面呈圆形的第一弯头与第二弯头，烟气能通过第一弯头、第二弯头分流进入烟气换热器，在第一弯头、第二弯头处有充分的拐弯空间，且其圆形截面较小，具有较好的导流作用，故整个流场变得更加均匀，使得烟气换热器的原烟气口处流场得到很大的改善，能有效提高烟气换热器的换热效率，同时还消除了传统矩形道体设计导流板易撕裂造成防腐出现裂缝腐蚀烟道、流道堵塞停机等风险；而且采用第一弯头与第二弯头所需耗材相对传统的矩形导流弯头大大减少；通过采用FLUENT流体模拟软件模拟计算得出该湿法脱硫机构的第一弯头与第二弯头的阻力较小，约20Pa，比原矩形导流弯头少80Pa，能有效降低能耗。【附图说明】图1为传统的湿法脱硫机构的结构示意图；图2为传统的湿法脱硫机构的侧视示意图；图3本专利技术实施例所述的湿法脱硫机构的结构示意图；[0021 ] 图4本专利技术实施例所述的湿法脱硫机构的侧视示意图；附图标记说明:10、矩形导流弯头，100、烟气换热器，110、原烟气口，120、净烟气口，210、第一弯头，212、第一转弯段，220、第二弯头，222、第二转弯段，224、第一连接段，226、第一导入段，310、第三弯头，320、第四弯头。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术的实施例进行详细说明:如图3、4所示，一种湿法脱硫机构，包括原烟导流件、烟气换热器100，所述烟气换热器100上设有原烟气口 110，其原烟气口 110的横截面为矩形，所述原烟导流件包括第一弯头210、第二弯头220，所述第一弯头210、第二弯头220的横截面呈圆形，该第一弯头210与第二弯头220均安装在烟气换热器100的原烟气口 110。本实施例所述湿法脱硫机构，在烟气换热器100的原烟气口 110设置横截面呈圆形的第一弯头210与第二弯头220，烟气能通过第一弯头210、第二弯头220分流进入烟气换热器100，在第一弯头210、第二弯头220处有充分的拐弯空间，且其圆形截面较小，具有较好的导流作用，故整个流场变得更加均匀，使得烟气换热器100的原烟气口 110处流场得到很大的改善，能有效提高烟气换热器100的换热效率，同时还消除了传统矩形道体设计导流板易撕裂造成防腐出现裂缝腐蚀烟道、流道堵塞停机等风险；而且采用第一弯头210与第二弯头220所需耗材相对如图1、图2所示的传统矩形导流弯头大大减少；通过采用FLUENT流体模拟软件模拟计算得出该湿法脱硫机构的第一弯头210与第二弯头220的阻力较小，约20Pa，比原矩形导流弯头少80Pa，能有效降低能耗。所述第一弯头210包括第一转弯段212，该第二弯头220包括第二转弯段222、以及与第二转弯段222的第一端连通的第一连接段224，该第一转弯段212与第二转弯段222的转弯角度均为90度，第一转弯段212与第一连接段224沿原烟气口 110的长边并排设置在原烟气口 110。所述第二弯头220还包括第一导入段226，所述第一导入段226与第二转弯段222的第二端连通。如图4所示，原烟导流件同一横截面上，如图4中与原烟气口 110垂直的截面，第一转弯段212远离烟气换热器100的一侧与原烟气口 110的距离小于等于第一导入段226靠近烟气换热器100的一侧与原烟气口 110的距离，即第一弯头210通过第一转弯段212直接进行90°转弯，第二弯头220通过第一连接段224与原烟气口 110连通后再通过第二转弯段222进行90°转弯，然后再通过第一导入段226导出，这样第一连接段224可预留出一段让位空间用于安装第二转弯段222，避免第一弯头210与第二弯头220发生干涉。为保证原烟气口 110流场的均匀性，本实施例所述第一弯头210、第二弯头220的横截面直径相等，这样烟气通过第一弯头210、第二弯头220分流后能均匀的从原烟气口110进入烟气换热器100。为避免烟气泄露，所述第一弯头210、第二弯头220的横截面直径小于等于原烟气口 110的宽度。所述第一弯头210的横截面直径与第二弯头220本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种湿法脱硫机构，其特征在于，包括原烟导流件、烟气换热器，所述烟气换热器上设有原烟气口，其原烟气口的横截面为矩形，所述原烟导流件包括第一弯头、第二弯头，所述第一弯头、第二弯头的横截面呈圆形，该第一弯头与第二弯头均安装在烟气换热器的原烟气口。

【技术特征摘要】
1.一种湿法脱硫机构，其特征在于，包括原烟导流件、烟气换热器，所述烟气换热器上设有原烟气口，其原烟气口的横截面为矩形，所述原烟导流件包括第一弯头、第二弯头，所述第一弯头、第二弯头的横截面呈圆形，该第一弯头与第二弯头均安装在烟气换热器的原烟气口。2.根据权利要求1所述的湿法脱硫机构，其特征在于，所述第一弯头包括第一转弯段，该第二弯头包括第二转弯段、以及与第二转弯段的第一端连通的第一连接段，该第一转弯段与第二转弯段的转弯角度均为90度，第一转弯段与第一连接段沿原烟气口的长边并排设置在原烟气口。3.根据权利要求2所述的湿法脱硫机构，其特征在于，所述第二弯头还包括第一导入段，所述第一导入段与第二转弯段的第二端连通。4.根据权利要求1所述的湿法脱硫机构，其特征在于，所述第一弯头、第二弯头的横截面直径相等。5.根据权利要求4所述的湿法脱硫机构，其特征在于，所述第一弯头、第二弯头的横截面直径小于等于原烟气口的宽度。6.根据权利要求5所述的湿法脱硫机构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：李东民，
申请(专利权)人：中国能源建设集团广东省电力设计研究院，
类型：发明
国别省市：广东;44