注塑机内循环合模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑机内循环合模机构，包括移模缸、定模板、动模板和后模板，移模缸包括后壳体、移模活塞杆和第一活塞，后壳体固定在后模板上，后模板内设有第一容置腔，第一容置腔内设有锁模活塞杆，移模活塞杆的一端固定在后壳体上，第一活塞设于移模活塞杆的另一端，锁模活塞杆的一端设有第二容置腔，第一活塞位于第二容置腔内，第二容置腔包括分别位于第一活塞两侧的第一油腔和第二油腔，第一油腔一侧连通第一输油通道，第二油腔一侧连通第二输油通道，后壳体上设有高压油口，位于动模板所在侧。本实用新型专利技术公开的注塑机内循环合模机构具有安装方便，生产成本低，实现快速开合模，能耗低，锁模性能稳定和结构紧凑的特点。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种注塑机内循环合模机构，包括移模缸、定模板、动模板和后模板，移模缸包括后壳体、移模活塞杆和第一活塞，后壳体固定在后模板上，后模板内设有第一容置腔，第一容置腔内设有锁模活塞杆，移模活塞杆的一端固定在后壳体上，第一活塞设于移模活塞杆的另一端，锁模活塞杆的一端设有第二容置腔，第一活塞位于第二容置腔内，第二容置腔包括分别位于第一活塞两侧的第一油腔和第二油腔，第一油腔一侧连通第一输油通道，第二油腔一侧连通第二输油通道，后壳体上设有高压油口，位于动模板所在侧。本技术公开的注塑机内循环合模机构具有安装方便，生产成本低，实现快速开合模，能耗低，锁模性能稳定和结构紧凑的特点。【专利说明】注塑机内循环合模机构
本技术属于一种注塑机的组成部件，尤其是涉及一种注塑机内循环合模机构。
技术介绍
注塑机在成型过程中，需要进行移模和锁模等过程。现有的注塑机中，利用移模缸实现动模板的移模过程，移模缸安装在后模板上实现动模板的移动，为了保证移模缸作用在动模板上的作用力的均衡，需要在后模板的对称位置安装相应的移模缸。且移模动作时，锁模缸的锁模油腔需要补充或排出大量的油，导致移模速度慢，能耗大，锁模时升压时间长。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种结构简单，安装方便，可实现快速移模，且高压锁模时升压快，能耗低，生产成本低的注塑机内循环合模机构。根据本技术的一个方面，提供了一种注塑机内循环合模机构，包括移模缸、定模板、动模板和后模板，移模缸包括后壳体、移模活塞杆和第一活塞，后壳体固定在后模板上，后模板内设有第一容置腔，第一容置腔内设有锁模活塞杆，移模活塞杆的一端固定在后壳体上，第一活塞设于移模活塞杆的另一端，锁模活塞杆的一端设有第二容置腔，第一活塞位于第二容置腔内，第二容置腔包括分别位于第一活塞两侧的第一油腔和第二油腔，第一油腔一侧连通第一输油通道，第二油腔一侧连通第二输油通道。本技术的有益效果是:由于第一活塞位于第二容置腔内，且后壳体固定在后模板上，移模活塞杆固定在后壳体上，从而，当通过第一输油通道向第一油腔内通入液压油时，在油压的作用下第一油腔的容积逐渐增大，第二油腔的容积逐渐减小，即锁模活塞杆相对于第一活塞向第一油腔所在一侧移动，即开模；当通过第二输油通道向第二油腔内通入液压油时，在油压的作用下第二油腔的容积逐渐增大，第一油腔的容积逐渐减小，即锁模活塞杆相对于第一活塞向第二油腔所在一侧移动，即合模。由此，实现了移模缸对动模板的移动；由于移模缸通过作用在锁模活塞杆上，通过锁模活塞杆带动动模板的移动，因此，保证了动模板受力的均匀性。由此，实现了利用一个移模缸移动动模板的目的，降低了注塑机的成本，使得注塑机的结构简单，降低了安装难度。在一些实施方式中，后壳体位于后模板的一侧，移模活塞杆的中心线与锁模活塞杆的中心线位于同一直线上。由此，保证了通过锁模活塞杆的作用力能够均衡的作用在动模板上，实现移模。在一些实施方式中，第二容置腔的开口处可以设有端盖，端盖与第二容置腔的开口相配合。设有端盖，有效地防止了第二容置腔内的油进入后壳体内。在一些实施方式中，第一输油通道设于端盖内，第二输油通道设于移模活塞杆内。由此，方便对第一油腔和第二油腔内分别通入压力油，有效地控制了锁模活塞杆的相对移动，方便移模的控制。在一些实施方式中，锁模活塞杆可以贯穿后模板，锁模活塞杆设有第二容置腔的一端位于后壳体内，另一端与动模板相连接。由此，锁模活塞杆贯穿后模板，有利于锁模活塞杆的移动。在一些实施方式中，第一容置腔内可以设有第二活塞，第二活塞套设在锁模活塞杆外侧，与第一容置腔相配合，第二活塞的两侧分别设有第三油腔和第四油腔，第三油腔和第四油腔相连通，第三油腔的尾端开设有高压油口，高压油口与第三油腔相连通。由此，设有相互连通的第三油腔和第四油腔，使得锁模活塞杆向不同方向移动时，两个油腔内的油可以相互流动，保证了锁模活塞杆的正常移动。设有高压油口，可以在合模后，向第三油腔内通入高压油，使得高压油作用在第二活塞上，进而推动锁模活塞杆实现高压锁模，保证了制品注塑成型所需的锁模力。在一些实施方式中，第二活塞上可以设有相互连通的第一侧油道和第二侧油道，第三油腔和第四油腔通过第一侧油道和第二侧油道相连通。设有第一侧油道和第二侧油道，可以增加两个油腔内的油的流通面积，保证了锁模活塞杆的快速移动。在一些实施方式中，第二活塞与锁模活塞杆之间可以设有阀芯，阀芯与第一侧油道对应设置。阀芯与第一侧油道对应设置，从而，可以通过控制阀芯与第一侧油道相配合或分离，实现第三油腔和第四油腔内的油的断开连通或连通，进而，实现锁模活塞杆的移动或锁模状态。在一些实施方式中，阀芯可以包括阀口，锁模活塞杆内设有第三输油通道和第四输油通道，第三输油通道与阀口的一侧相连通，第四输油通道与阀口的另一侧相连通。由此，可以通过向第三输油通道或第四输油通道内输入液压油，控制阀芯的移动方向，从而控制第三油腔和第四油腔的连通状态，控制容易、可靠。【专利附图】【附图说明】图1是本技术的注塑机内循环合模机构的一种实施方式的结构示意图；图2是图1中A部分的局部放大图；图3是图1中B部分的局部放大图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。实施例1参照图1、图2和图3。本技术的注塑机内循环合模机构，包括移模缸1、定模板50、动模板10和后模板2，定模板50、动模板10和后模板2通过导杆70相连接，移模缸I包括后壳体11、移模活塞杆12和第一活塞13,后壳体11通过螺栓固定在后模板2的一侦1J,后模板2内设有第一容置腔3,第一容置腔3内设有锁模活塞杆4。移模活塞杆12的一端固定在后壳体11上，为了方便移模活塞杆12与后壳体11的固定，在移模活塞杆12 —端加工有螺纹，并伸出后壳体11通过与之配合的螺母进行紧固。第一活塞13设于移模活塞杆12的另一端，第一活塞13和移模活塞杆12为一体成型结构。锁模活塞杆4的一端设有第二容置腔41，第一活塞13位于第二容置腔41内，第二容置腔41包括分别位于第一活塞13两侧的第一油腔5和第二油腔6，第一油腔5 —侧连通第一输油通道7，第二油腔6 —侧连通第二输油通道8。移模活塞杆12的中心线与锁模活塞杆4的中心线位于同一直线上。第二容置腔41的开口处设有端盖42，端盖42紧固连接在第二容置腔41的开口处，防止第二容置腔41内的油液流出，端盖42与第二容置腔41的开口相配合。第二输油通道8设于移模活塞杆12内，第一输油通道7设于端盖42内。锁模活塞杆4贯穿后模板2，锁模活塞杆4设有第二容置腔41的一端位于后壳体11内，另一端与动模板10相连接。第一容置腔3内设有第二活塞9，第二活塞9套设在锁模活塞杆4外侧，与第一容置腔3相配合，第二活塞9的两侧分别设有第三油腔20和第四油腔30，第三油腔20和第四油腔30相连通，第三油腔20的尾端(即后壳体11所在侧)开设有高压油口 60，高压油口60与第三油腔20相连通。第二活塞9上设有相互连通的第一侧油道91和第二侧油道92,第三油腔20和第四油腔30通过第一侧油道91和第二侧油道92相连通，为了增加第三油腔20和第四油腔30的通油面积，在第二活塞9上设有多个第一侧油道91和第本文档来自技高网...

【技术保护点】
注塑机内循环合模机构，其特征在于，包括移模缸（1）、定模板（50）、动模板（10）和后模板（2），所述移模缸（1）包括后壳体（11）、移模活塞杆（12）和第一活塞（13），所述后壳体（11）固定在后模板（2）上，所述后模板（2）内设有第一容置腔（3），所述第一容置腔（3）内设有锁模活塞杆（4），所述移模活塞杆（12）的一端固定在后壳体（11）上，所述第一活塞（13）设于移模活塞杆（12）的另一端，所述锁模活塞杆（4）的一端设有第二容置腔（41），所述第一活塞（13）位于第二容置腔（41）内，所述第二容置腔（41）包括分别位于第一活塞（13）两侧的第一油腔（5）和第二油腔（6），所述第一油腔（5）一侧连通第一输油通道（7），所述第二油腔（6）一侧连通第二输油通道（8）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李建军，蒋涛，谭万红，刘青平，郭兴雄，吴忠，
申请(专利权)人：广东正茂精机有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44