稀土磁铁用合金粉末、以及稀土磁铁的制造方法技术

本发明专利技术公开了稀土磁铁用合金粉末、以及稀土磁铁的制造方法，所述的稀土磁铁为含有R2Fe14B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于：在粉碎装置内预先放置1～20mm粒径的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末。该粉末制造方法可克服现有固体添加剂粉体容易被气流磨时高速气流吹走的问题，从而在气流磨过程中高效实现粉末与固体添加剂颗粒的均匀混合。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，所述的稀土磁铁为含有R2Fe14B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于：在粉碎装置内预先放置1～20mm粒径的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末。该粉末制造方法可克服现有固体添加剂粉体容易被气流磨时高速气流吹走的问题，从而在气流磨过程中高效实现粉末与固体添加剂颗粒的均匀混合。【专利说明】
本专利技术涉及磁铁的制造
，特别是涉及一种稀土磁铁用合金粉末的制造方法和一种稀土磁铁的制造方法。
技术介绍
在稀土永磁体制造过程早期的工序中，选择在气流磨完成之后的粉末中添加固体添加剂颗粒，但是，这种方式需要增加混合的步骤，导致生产周期延长。为节约工序，目前，业者开始选择在粉碎过程的气流磨工序中加入少量的固体添加剂颗粒，以增加粉末的抗氧化性能和润滑作用。然而，目前使用的添加剂产品没有随制造工艺的进步做相应的调整，仍然沿用旧产品，亦即为在完成气流磨工序后的粉末中使用的常规添加剂，其一般是易挥发的液体，而气流磨的过程是使用惰性气体高速气流使磁粉相互碰撞而粉碎的过程，因此，液体添加剂在气流磨时容易随着高速气体挥发，造成固体添加剂颗粒的损失，或者不能将固体添加剂颗粒有效覆盖在磁粉表面而失效。为解决上述问题，中国专利CN1947208B做了改进性的研究，其报道了一种稀土类烧结磁体的制造方法，粉碎原料合金时添加具有5?425 μ m粒径的润滑剂粒子，所述润滑剂粒子是粉碎固体润滑剂得到的，且所述原料合金粉末的通过质谱分析确定的碳量为1200ppm以下，且在将通过电子探针显微分析仪EPMA确定的碳的特性X射线强度的最大值设为Cmax、最小值设为Cmin时，Cmax/Cmin为15以下。但是该方法有以下两个缺点:一是润滑剂粒子很小，仍然容易在气流磨时被惰性高速气体吹走而损失；二是润滑剂粒子不能很均匀的与磁粉混合，磁粉不能润滑剂包覆完全。
技术实现思路
本专利技术的一个目的在于提供一种稀土磁铁用合金粉末的制造方法，以解决现有技术中存在的问题。该粉末制造方法可克服现有固体添加剂粉体容易被高速气流吹走的问题，从而在气流磨过程中高效实现粉末与固体添加剂颗粒的均匀混合。稀土磁铁用合金粉末的制造方法，所述的稀土磁铁为含有R2Fe14B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于:在粉碎装置内预先放置I?20mm粒径的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末。本专利技术提及的固体添加剂颗粒主要发挥抗氧化和润滑的作用。由于I?20mm粒径的固体润滑剂颗粒较大，在粉碎过程中，固体润滑剂无法通过分选轮(或筛网)，可以跟随粉碎装置内形成的惰性气体回转气流进行运动，不会被高速气流吹走而损失，因此，在粗粉进入粉碎装置中进行粉碎时，有更多的几率与固体润滑剂颗粒接触、碰撞，由此，在几乎所有的粉体表面覆盖上一层薄薄的固体润滑剂，这一薄层的存在可以使粉末粉碎后比较圆润，并在粉末粉碎后的新生表面产生极少量的抗氧化层，粉末在后续工艺中的氧化活性变弱，合金粉末的锐利边角变圆，减少粉末之间的接触面，使粉末间的润滑性变好，提高粉末的取向度，获得较高的Br、(BH)max，且烧结时不易引起晶粒异常长大，可形成较细的组织，矫顽力Hcj增加。需要说明的是，在气体粉碎装置内形成惰性气体回转气流是常规手段，在此不再予以撰述。本专利技术中，所采用的惰性气体高速气流的流速为10?40m/s，上述流速范围的选择同样是常规手段，在此不再予以撰述。在推荐的实施方式中，所述固体添加剂颗粒为内部嵌有所述合金粗粉的混合颗粒，所述颗粒密度在1.0?3.0g/cm3之间。为加大所述颗粒的密度，我们采用的方法是，将所述合金粗粉加入颗粒内部，增大颗粒密度，这样，颗粒可以在惰性气体气流的推动作用之下跟随粉碎装置内形成的回转气流运动，从而不断与被气流吹起的颗粒不断碰撞和摩擦，使固体添加剂可以均匀包覆在磁粉上，且不至于在气流作用下吹至分选轮(筛网)附近，之后与旋转分选轮发生摩擦后形成添加剂碎片，进而进入粉体成品之中，影响粉体质量。本专利技术中，对所述合金粗粉占颗粒的重量百分比的下限可不做任何限定，上限则设定为一定流速的高速气流所能推动的最大密度值(体积一定的情况下)。一般来说，在使用体积较小的固体添加剂颗粒之时，宜选取相对较大值的颗粒密度，反过来，在使用体积较大的固体添加剂颗粒之时，可选取相对较小值的颗粒密度。在推荐的实施方式中，所述固体添加剂颗粒的形状为球形，这样，可以尽可能地减少气流对固体添加剂颗粒的推动作用，使其避免被吹至分选轮(筛网)附近。在推荐的实施方式中，所述固体添加剂选自针入度(室温，l/10mm，根据国标石油蜡针入度测定法检测)在I?20之间的固体矿物油、固体合成油、固体动植物油、固体有机酯类、固体石蜡、聚乙烯蜡或改性石蜡中的至少一种，所述固体添加剂颗粒与所述稀土合金粗粉的重量比为0.02?0.5 =IOO0这些固体添加剂颗粒具有如下的共同特点:1、包覆能力强，常温稳定，中温不分解但易挥发；2、固体添加剂颗粒在涂覆在粉料中以后，使粉体形成趋近于球形的形状，延缓粉体吸氧速度，取向时粉粒容易沿充磁方向旋转，提高取向度，可提高粉体的分散性，消除磨腔和粉体之间的静电力，粉体不易集结成块，粉料粒径均匀；3、防止氧化的功能。需要说明的是，本专利技术使用粉碎和包覆同时进行的方式，在完成粉碎工作之时，也自然完成了包覆工作，无需特意延长粉碎时间，也省略了混合工序。在推荐的实施方式中，所述的固体添加剂为硬脂酸、硬脂酸酯或硬脂酸盐中的至少一种。在推荐的实施方式中，所述的硬脂酸盐为硬脂酸锌、硬脂酸镁或硬脂酸铜的至少一种。在推荐的实施方式中，所述稀土磁铁用合金是将原料合金熔融液用带材铸件法，以102°C /秒以上、104°C /秒以下的冷却速度冷却得到的。在推荐的实施方式中，所述合金粗粉通过用氢破碎法粉碎所述合金的粗粉碎工序获得。在推荐的实施方式中，所述合金粉末包括Iym以下的超细粉。本专利技术的工序可使得合金粉末表面均包覆固体添加剂颗粒，因此，即使含有易氧化的超细粉，也不会发生激烈氧化，进而影响磁铁性能。本专利技术的另一个目的在于提供一种稀土磁铁的制造方法。一种稀土磁铁的制造方法，所述的稀土磁铁为含有R2Fe14B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于，包括如下的步骤:在粉碎装置内预先放置I?20_的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末；以及将所述粉末加工成形，制作成形体的工序；以及将所述成形体进行烧结，制作稀土磁铁的工序。与现有技术相比，本专利技术具有如下的特点:I)可以在气流磨工序中完成有机添加剂混合步骤，节省工序，提高效率；2)该粉末制造方法可克服固体添加剂粉末容易被气流磨时高速气流吹走的问题，从而在气流磨过程中实现粉末与固体添加剂颗粒的均匀混合；3)通过本专利技术的方法，几乎所有的粉体表面均可覆盖上一层薄薄的固体润滑剂，这一薄层的存在可以使粉末粉碎后比较圆润，并在粉末粉碎后的新生表面产生极少量的抗氧化层，本文档来自技高网...

【技术保护点】
稀土磁铁用合金粉末的制造方法，所述的稀土磁铁为含有R2Fe14B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于：在粉碎装置内预先放置1～20mm粒径的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：翁松青，刘炜烨，永田浩，
申请(专利权)人：厦门钨业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35