液化石油气废碱渣脱气方法技术

本发明专利技术涉及一种液化石油气废碱渣脱气方法，主要解决现有技术中存在环境污染、废气浪费的问题。本发明专利技术通过采用一种液化石油气废碱渣脱气方法，首选将液化石油气与碱液在碱洗塔中接触得到流出物（1），然后流出物（1）进入沉降罐沉降分离，气相从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的含液态烃的碱液进入碱渣脱气罐脱气，碱渣脱气罐顶部得到的烃组分进入低压瓦斯管网，碱渣脱气罐底部得到的碱渣输送至后续处理装置；其中，所述碱渣脱气罐的操作条件为：压力以表压计为-0.08MPa至常压，温度为大于0℃至95℃的技术方案较好地解决了上述问题，可用于液化石油气废碱渣脱气中。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种，主要解决现有技术中存在环境污染、废气浪费的问题。本专利技术通过采用一种，首选将液化石油气与碱液在碱洗塔中接触得到流出物（1），然后流出物（1）进入沉降罐沉降分离，气相从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的含液态烃的碱液进入碱渣脱气罐脱气，碱渣脱气罐顶部得到的烃组分进入低压瓦斯管网，碱渣脱气罐底部得到的碱渣输送至后续处理装置；其中，所述碱渣脱气罐的操作条件为：压力以表压计为-0.08MPa至常压，温度为大于0℃至95℃的技术方案较好地解决了上述问题，可用于液化石油气废碱渣脱气中。【专利说明】
本专利技术涉及一种。技术背景炼油厂生产的液化石油气(简称液态烃)为精细化工的重要原料，其中一般含有一定数量的硫化物，必须根据下游加工装置使用或储存要求，用化学或吸附的方法予以去除。液态烃中的主要硫化物为硫化氢和硫醇，常规的工艺采用液态烃脱硫醇技术，常用的方法采用碱洗脱除残存的硫化氢和梅洛克斯抽提氧化工艺脱硫醇。CN201210010236涉及一种用于液化气碱渣脱硫及中和的装置及处理方法，所述装置包括碱渣氧化脱硫碳化中和塔，碱渣氧化脱硫碳化中和塔由隔板分为氧化脱硫区和碳化中和区；采用全相接触微泡氧化技术，将碱渣中硫化钠和硫醇钠含量氧化降低至IOppm以下，同时采用多级全相接触微泡碳化技术，将碱渣中氢氧化钠完全碳化中和为碳酸氢钠，将残留的硫化钠、硫醇钠及二硫化物进一步降低至Ippm以下，产生的废水pH降低至8-9、C0D降低至1000mg/L以下。碱液经过一段时间的循环使用，因浓度、品质下降需要及时更换。现有技术中工艺设计为将废碱液排入常温常压的碱渣罐，再用泵送至下游碱渣处理装置处置。在退碱渣过程中，不可避免存在携带液态烃组分的问题，若存在操作失误还会导致大量液态烃进入碱渣罐，现有技术均是将碱渣罐中的气体直排大气，不可避免的存在严重的安全隐患和环境污染。
技术实现思路
本专利技术所要解决的`技术问题是现有技术中在退碱渣过程中，不可避免存在携带液态烃组分，操作失误会导致大量液态烃进入碱渣罐，气体直排大气存在严重的安全隐患和环境污染的问题，提供一种新的。该方法用于液化石油气废碱渣脱气中，具有无环境污染、废气得以利用的优点。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案如下:一种，首选将液化石油气与碱液在碱洗塔中接触得到流出物(I )，然后流出物(I)进入沉降罐沉降分离，气相从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的含液态烃的碱液进入碱渣脱气罐脱气，碱渣脱气罐顶部得到的烃组分进入低压瓦斯管网，碱渣脱气罐底部得到的碱渣输送至后续处理装置；其中，所述碱渣脱气罐的操作条件为:压力以表压计为-0.0SMPa至常压，温度为大于(TC至95°C。上述技术方案中，优选地，所述碱液为循环碱液和新鲜碱液的混合物。上述技术方案中，优选地，所述沉降罐的操作条件为:压力以表压计为常压至0.1MPa，温度为大于(TC至95°C。上述技术方案中，优选地，所述沉降罐底部的含液态烃的碱液以重量计20-50%作为所述循环碱液返回碱洗塔，50-80%作为废碱液进入碱渣脱气罐。上述技术方案中，优选地，所述碱液选自碱金属或碱土金属的氢氧化物或碳酸盐。上述技术方案中，优选地，所述碱洗塔的操作条件为:压力以表压计为常压至0.1MPa，温度为大于(TC至95°C。上述技术方案中，优选地，所述碱渣脱气罐的操作条件为:压力以表压计为-0.05MPa至常压，温度为常温至60°C。液态烃为含碳三、碳四的混合组分，在常温、一定的压力下液化为液态，压力降低至常压或微正压即气化为气体，利用其极易挥发的特性，可采取低压闪蒸技术达到碱渣脱气的目的。本专利技术由于采用将废碱液引至碱渣脱气罐，通过闪蒸分离出废碱液携带的烃组分，然后排放至低压瓦斯管网，充分利用炼油厂现有低压瓦斯管网和配套的气柜、压缩机回收设施，可实现密闭回收，避免了废气直排大气造成的安全隐患和环境污染，而且装置中可以设置压力显示、报警仪表，可实施对操作过程的跟踪、监控，出现异常能够及时发现、立即处置，取得了较好的技术效果。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术所述流程的示意图。图2为现有技术的流程示意图。图1中:1为新鲜碱液管线；2为碱洛泵；3为碱洛至后续处理管线；4为阀门；5为液化石油气管线；6为碱洗塔；7为碱洗塔出口管线；8为沉降罐；9为阀门；10为沉降罐底部排出管线；11为沉降罐顶部排出管线；12为阀门；13为废碱液至脱气罐管线；14为碱渣脱气罐；15为阀门；16为碱渣脱气罐顶部气体排放管线；17为碱渣脱气罐底部碱渣排放管线；18为混合器。图2中:1为新鲜碱液管线；2为碱`洛至后续处理管线；3为碱洛泵；4为阀门；5为液化石油气管线；6为碱洗塔；7为碱洗塔出口管线；8为沉降罐；9为阀门；10为沉降罐底部排出管线；11为沉降罐顶部排出管线；12为阀门；13为废碱液至碱洛罐管线；14为碱洛罐顶部放空管线；15为碱渣罐；16为阀门；17为碱渣泵出口管线；18为混合器。下面通过实施例对本专利技术作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。【具体实施方式】【实施例1】在某液化石油气碱洗、废碱渣脱气系统中，液化石油气与包括循环碱液、新鲜碱液的碱液在碱洗塔中接触，然后与碱液一起进入沉降罐，液化石油气从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的碱液以重量计20%作为所述循环碱液进入混合器与新鲜碱液混合后返回碱洗塔，80%作为废碱液进入碱渣脱气罐，碱渣含有的液化石油气量为12%(体积)。碱渣脱气罐顶部设有气体排放管线与低压瓦斯管网相连，碱渣脱气罐底部设有碱渣泵，将碱渣输送至后续处理装置。碱渣脱气罐的操作条件为:压力以表压计为-0.08MPa，温度为0.5°C ;沉降罐的操作条件为:压力以表压计为常压，温度为l°c。碱液为重量浓度为20%的氢氧化钠,碱洛脱气罐顶设置压力显示、报警仪表，可实施对操作过程的跟踪、监控，出现异常能够及时发现、立即处置。碱渣脱气罐出现压力异常情况下，通过关闭阀12可实现与液化气脱硫醇系统迅速切断。结果表明碱渣泵输送的碱渣中不含液化石油气。【实施例2】在某液化石油气碱洗、废碱渣脱气系统中，液化石油气与包括循环碱液、新鲜碱液的碱液在碱洗塔中接触，然后与碱液一起进入沉降罐，液化石油气从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的碱液以重量计50%作为所述循环碱液进入混合器与新鲜碱液混合后返回碱洗塔，50%作为废碱液进入碱渣脱气罐，碱渣含有的液化石油气量为11% (体积)。碱渣脱气罐顶部设有气体排放管线与低压瓦斯管网相连，碱渣脱气罐底部设有碱渣泵，将碱渣输送至后续处理装置。碱渣脱气罐的操作条件为:压力以表压计为常压，温度为95°C;沉降罐的操作条件为:压力以表压计为0.1MPa，温度为95°C。碱液为重量浓度为20%的碳酸钠，碱渣脱气罐顶设置压力显示、报警仪表，可实施对操作过程的跟踪、监控，出现异常能够及时发现、立即处置。碱渣脱气罐出现压力异常情况下，通过关闭阀12可实现与液化气脱硫醇系统迅速切断。结果表明碱渣泵输送的碱渣中不含液化石油气。【实施例3】在某液化石油气碱洗、废碱渣脱气系统中，液化石油气与包括循环碱液、新鲜碱液的碱液在碱洗塔中接触，然后与碱液一起进入沉降罐，液化石油气从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的碱液以重量计40%作为所述循环碱液进入混合器与新鲜碱本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液化石油气废碱渣脱气方法，首选将液化石油气与碱液在碱洗塔中接触得到流出物（1），然后流出物（1）进入沉降罐沉降分离，气相从沉降罐顶部排出，沉降罐底部的含液态烃的碱液进入碱渣脱气罐脱气，碱渣脱气罐顶部得到的烃组分进入低压瓦斯管网，碱渣脱气罐底部得到的碱渣输送至后续处理装置；其中，所述碱渣脱气罐的操作条件为：压力以表压计为?0.08MPa至常压，温度为大于0℃至95℃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：卢卫，韩中枢，王家见，路荣博，张相建，高艳霞，李孔全，王建伟，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，
类型：发明
国别省市：