非金属粉末自动压制成型机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种非金属粉末自动压制成型机。它包括机座（１）、设于机座（１）上的联动工作平台（８）及模具装置，该模具装置与联动工作平台（８）适配，且所述联动工作平台（８）上设有扫料装置，该扫料装置包括扫料电机（１３）及由其驱动的扫料器（１４），扫料器（１４）外连接料斗（１１），其特征在于所述的扫料器（１４）与联动工作平台（８）之间设有刮料装置，该刮料装置包括压板（２５）及设于压板（２５）下方的刮料金属套（１２），该压板（２５）各边角通过螺杆（２４）固定连接在机座（１）的上表面。它解决了原来费时，而且废料多及形成产品过程中耗能大，及投入成本高的问题，它加工周期短，而且废料少，耗能少，成本低。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种非金属粉末压制成型机，具体说是一种经过 液压系统压力后自动成为预定性质和尺寸的产品的非金属粉末自动压 制成型机。
技术介绍
粉末生产技术在制造业已普遍使用，其特点是材料利用率极高，理论上可达100%，实际生产中也可达99.8%以上。然而该技术仅在金属 材料的生产加工中广泛使用。随着材料学科深入发展，各类新兴材料不 断发现，大量非金属材料普遍应用于工业生产中，其产品进入人类生产、 生活的各个环节。传统的加工技术使用切除多余材料的方法获得所需的几何形状和 尺寸的零件，其缺点是加工周期长，即比较费时、切除的多余材料形成 大量工业垃圾，即费料多、形成产品的过程中消耗能量大，包括费电及 费油、所需的生产设备复杂，投入的成本就高。而且使用的驱动都是机 械结构的驱动，即齿轮齿条的传动，生产效率低，而且需要的劳动量投 入大，也即生产成本高。如上所述，现有技术存在如下不足利用机械机构驱动和切除多 余材料获得产品，加工周期长，生产效率低；形成产品过程中消耗能量大，费电费油；而且形成产品时形成的废料多，投入的成本高。
技术实现思路
本技术解决了现有技术存在的利用机械机构驱动和切除多余 材料获得产品，加工周期长，生产效率低的问题，提供了一种液压驱 动的加工周期短、生产效率高的非金属粉末自动压制成型机。本技术还解决了现有技术存在的形成产品过程中消耗能量 大，费电费油；而且形成产品时形成的废料多，投入的成本高的问题， 提供了一种耗能少且投入成本低的非金属粉末自动压制成型机。本技术的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的一种非金属粉末自动压制成型机，包括机座、设于机座上的联动工作平 台及模具装置，该模具装置与联动工作平台适配，且所述联动工作平 台上设有扫料装置，该扫料装置包括扫料电机及由其驱动的扫料器， 扫料器外连接料斗，其特征在于所述的扫料器与联动工作平台之间设 有刮料装置，该刮料装置包括压板及设于压板下方的刮料金属套，该 压板各边角通过螺杆固定连接在机座的上表面。本非金属粉末自动压 制成型机根据非金属材料的物理特性，将预先生产的粉末材料经液压 系统提供的压力一次压制出预定形状和尺寸的产品，使得加工周期变 短，而且改变了传统依靠切除的方法产生成品所产生的大量废料，消耗的能量也少，提高了生产效率；该扫料器为六片的螺旋叶片分二段 扫粉，改善了料斗粉料多少不同时粉料自重对凹模落料压力的不同影 响；刮料金属套即为刮料铜套，在工作中，刮料铜套由间隙调整弹簧 的压紧力作用使其紧贴联动工作平台，保证联动工作平台转换工位时不带出粉料，刮料铜套即保证充分密封粉料，又与联动工作平台相对 运动时的相对磨擦较小，降低了磨损。本技术的成型机所适用的 非金属粉末十分广泛，如各类有机骤合物(骤四氟乙烯、骤氯乙烯、骤 乙烯、骤甲醛、有机玻璃、尼龙、发泡塑料等)、玻璃钢、石墨、粘土、 半湿润状态的粉状水泥等等。作为优选，所述的联动工作平台设在滚珠导轨上，由工位转换气 缸驱动。联动工作平台在滚珠导轨的带动下做来回往复运动，将原来 的机械传动改为现在的气压传动，降低了成型机的工作噪声，提高了 成型机的节能效果，改善了成型机的工作可靠性。作为优选，所述的模具装置包括模架、设于模架上的凸模及适配 的凹模，模架固定在机座上表面一侧，该凸模固定连接模架，而凹模 则和联动工作平台固定连接。所述的模架上设有成型油缸，该成型油 缸通过油管和液压泵连接，在所述凸模的相对侧的机座上表面上设有 顶出气缸，该顶出气缸和凹模相适配。凹模是跟着联动工作台做往复 运动，当联动工作台在工位转换气缸的驱动下，带着凹模进入模架内 到达预定位置后凸模在成形油缸的驱动下压入凹模，对凹模内的粉料 压制，凸模压入到一定位置得到成品尺寸后成形油缸产生退回动作， 凸模退回上端，产品顶出气缸动上升将压制成形的产品顶出并平齐联 动工作平台的上平面。作为优选，所述的螺杆和压板适配的上表面设有弹簧，该弹簧上 端有螺母固定连接螺杆。螺杆及弹簧是用来调整压板的高度，以实现 扫料装置上的刮料筒套是否联接并与联动工作平台接触，充分改善了刮料效果及落料份量的准确性。作为优选，所述的凸模下方设有吹气嘴。当产品定出气缸上升将 压制成型的产品顶出并平齐联动工作平台的上表面，吹气嘴吹出压縮 空气将产品从成型模架的侧板上的空中吹出，并落入外置的容器。作为优选，所述的联动工作平台位于螺杆内侧。以便联动工作平 台能在工位转换气缸的驱动下在滚珠导轨上往模架方向做往复运动。作为优选，所述的机座上设有控制电路系统及与其相适配的控制 开关。该控制电路系统为PLC可编程控制器驱动终端电器的工控系统， 它提高了成型机的工作可靠性，实现了工作过程中无人看管，自动化 程度提高，而且节省了劳力，即降低了生产成本。本技术构思巧妙，通过液压系统提供的压力的设计，使其与 现有技术比具有如下的有益效果1、 利用液压驱动一次成型获得产品，加工周期变短，生产效率提咼；2、 形成产品过程中消耗能量少，节省了电且节省了油；3、 形成产品时形成的废料少，需要的劳力少，投入的成本低。附图说明图1是本技术的一种结构示意图。具体实施方式下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一 步说明。实施例l。见图l，本例一种非金属粉末自动压制成型机，包括机座1、设于机座1上的联动工作平台8及模具装置，该模具装置与联动 工作平台8适配，且所述联动工作平台8上设有扫料装置，该扫料装置包括扫料电机13及由其驱动的扫料器14，扫料器14外连接料斗11， 扫料器14与联动工作平台8之间设有刮料装置，该刮料装置包括压板 25及设于压板25下方的刮料金属套12，此刮料金属套12为刮料铜套， 该压板25各边角通过螺杆24固定连接在机座1的上表面。联动工作 平台8设在滚珠导轨23上，且位于螺杆24内侧，由工位转换气缸6 驱动。其中，模具装置包括模架17、设于模架17上的凸模18及适配的 凹模9，模架17固定在机座1上表面一侧，该凸模18固定连接模架 19，而凹模9则和联动工作平台8固定连接。模架17上设有成型油缸 15，该成型油缸15通过油管16和液压泵22连接，在所述凸模18的 相对侧的机座1上表面上设有顶出气缸20，该顶出气缸20和凹模9相 适配。螺杆24和压板25适配的上表面设有弹簧10，该弹簧10上端有 螺母固定连接螺杆24。凸模18下方设有吹气嘴19。机座1上设有控 制电路系统3及与其相适配的控制开关5，该控制电路系统为PLC可 编程控制器驱动终端电器的工控系统，它提高了成型机的工作可靠性， 实现了工作过程中无人看管，自动化程度提高。本非金属粉末自动压制成型机的工作原理如下成型机通电后各电 机启动，压縮空气气源接入，各气缸、油缸回到预定的起始工作位置。 按下控制开关5中的"自动循环"键，在设定的扫料时间内，扫料器14 将粉末料扫满凹模9的型腔，联动工作平台8在工位转换气缸6的驱动下进入成形模架17内，到达预定位置后凸模18在成形油缸15的驱动下压入凹模9，对凹模9内的粉料压制，凸模18压入到一定位置得到成品尺寸后成形油缸产生退回动作，凸模18退回上端，产品顶出气缸动上升将压制成形的产品顶出并平齐联动工作平台8的上平面，吹气嘴19吹出本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种非金属粉末自动压制成型机，包括机座（１）、设于机座（１）上的联动工作平台（８）及模具装置，该模具装置与联动工作平台（８）适配，且所述联动工作平台（８）上设有扫料装置，该扫料装置包括扫料电机（１３）及由其驱动的扫料器（１４），扫料器（１４）外连接料斗（１１），其特征在于所述的扫料器（１４）与联动工作平台（８）之间设有刮料装置，该刮料装置包括压板（２５）及设于压板（２５）下方的刮料金属套（１２），该压板（２５）各边角通过螺杆（２４）固定连接在机座（１）的上表面。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：王升，
申请(专利权)人：王升，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]