一种组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油的方法技术

本发明专利技术公开了一种组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油方法，内容如下，原料油经加氢裂化工艺处理后，加氢裂化尾油进入加氢异构脱蜡反应区，反应产物经分离后得到轻质润滑油基础油和的重质滑油基础油，重质润滑油基础油一部分排出作为产品，剩余部分循环至加氢补充精制反应区，然后同原料一起进入加氢异构脱蜡反应器进一步降低凝点，反应产物分离后，得到倾点满足要求、高粘度指数的重质润滑油基础油产品。与现有技术相比，本发明专利技术方法新氢一次通过异构脱蜡单元，其尾氢直接返回加氢裂化单元做补充氢。两个单元实现深度联合，仅有一个氢气循环系统，装置投资和操作费用明显降低。可得到质量满足要求的轻重润滑油基础油，工艺简单，操作能耗低。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油方法，内容如下，原料油经加氢裂化工艺处理后，加氢裂化尾油进入加氢异构脱蜡反应区，反应产物经分离后得到轻质润滑油基础油和的重质滑油基础油，重质润滑油基础油一部分排出作为产品，剩余部分循环至加氢补充精制反应区，然后同原料一起进入加氢异构脱蜡反应器进一步降低凝点，反应产物分离后，得到倾点满足要求、高粘度指数的重质润滑油基础油产品。与现有技术相比，本专利技术方法新氢一次通过异构脱蜡单元，其尾氢直接返回加氢裂化单元做补充氢。两个单元实现深度联合，仅有一个氢气循环系统，装置投资和操作费用明显降低。可得到质量满足要求的轻重润滑油基础油，工艺简单，操作能耗低。【专利说明】
本专利技术涉及一种润滑油基础油的生产方法，特别是涉及一种采用加氢裂化-异构脱蜡的组合工艺生产轻、重润滑油基础油。
技术介绍
传统的润滑油基础油生产是采用溶剂工艺，其主要两个步骤是采用溶剂精制去除芳烃等非理想组分和溶剂脱蜡以保证基础油的低温流动性能。此外，一般还要进行白土或加氢补充精制。由于世界范围的原油劣质化，使得适宜于传统工艺生产高粘度指数润滑油基础油的石蜡基原油数量逐渐减少，因此，加氢法生产润滑油技术发展十分迅速。加氢法工艺是指采用加氢处理或加氢裂化工艺-加氢降凝或异构脱蜡-加氢精制联合工艺生产润滑油基础油的过程，该工艺优点是原料灵活性大、基础油收率高、副产品价值高等。润滑油异构脱蜡是上世纪九十年代开发的生产高质量API II/III类润滑油基础油的新技术。异构脱蜡是将油品中凝点较高的直链烷烃通过异构化反应生成异构烷烃，达到降低产品倾点并保持较高润滑油基础油收率的技术。与溶剂脱蜡和催化脱蜡相比，异构脱蜡基础油收率高、倾点低、粘度指数高，是现代高性能内燃机油的优良调和组分。润滑油异构脱蜡技术的关键是异构化反应催化剂。根据烷烃异构化的反应机理，所有的异构脱蜡催化剂均是由高加氢活性的贵金属组分和酸性活性组分的分子筛所构成的双功能催化剂。这种组成决定了催化剂对异构脱蜡原料中的硫、氮杂质非常敏感，原料必须经过深度的加氢处理，或是采用硫、氮杂质含量很少的原料如:加氢裂化尾油及费托合成蜡等，进入异构化反应器的原料要`控制硫含量小于lOPg/g，氮含量小于5Pg/g。US7, 198，710提出了一种由费托蜡生产高粘度指数润滑油基础油的方法。先将费托蜡进行分馏得到轻组分和重组分，然后分别进行加氢异构脱蜡降低原料倾点，可得到倾点满足要求的轻质润滑油基础油。加氢异构脱蜡重组分由于倾点不合格，采用溶剂脱蜡的方法进一步降低重组分的倾点，最后得到倾点符合要求的重质润滑油基础油产品。US 6，676，827公开了一种异构脱蜡生产低凝润滑油基础油的方法。采用加氢裂化-异构脱蜡两段加氢工艺路线，加氢裂化和异构脱蜡均有各自的氢气循环系统，这是目前加氢法生产润滑油基础油最常见的工艺过程。由于采用两段工艺，因此工艺流程复杂、设备多、运转成本高。US 4，283，272公开了一种加氢裂化-加氢脱蜡-补充精制一段工艺生产润滑油基础油的方法。该技术在加氢裂化单元后增加了一个吸附单元，从而可以脱除加氢裂化产物中的硫化氢及氨气，然后该物流直接进入加氢脱蜡及补充精制单元，因此在只有一个氢气循环系统达到生产润滑油基础油的目的。但加氢裂化产物未经蒸馏分离，润滑油组分和轻质产品一齐全部进入加氢脱蜡和补充精制单元，大大降低了它们的反应效率，增加了能耗和运行成本。而且必须增加一个吸附单元来实现一段工艺生产润滑油的目的，增加了装置投资，使过程更复杂。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种工艺流程简单、灵活的生产润滑油基础油的方法。本专利技术加氢裂化-异构脱蜡组合生产润滑油基础油方法，包括如下步骤: (1)原料油和氢气混合进入加氢裂化反应区，与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应； (2)步骤(1)所得加氢裂化流出物进入分离系统，分离所得气相作为循环氢返回加氢裂化反应区，液相产物进入分馏系统； (3)步骤(2)分馏后得到的加氢裂化尾油和加氢补充精制反应区反应流出物混合与新氢一起进入加氢异构反应区，加氢异构反应区按反应物料流动方向依次设置加氢异构催化剂和稀烃饱和催化剂； (4)步骤(3)加氢异构反应区的反应流出物进入分离系统，分离得到气体、轻质润滑油基础油和重质润滑油基础油，其中气体作为循环氢返回加氢裂化反应区； (5)步骤(4)分离系统得到的重质润滑油基础油部分排出作为产品，剩余部分进入加氢补充精制反应区，在氢气和加氢补充精制催化剂存在下进行加氢补充精制反应。本专利技术方法中，原料油为减压馏分油、溶剂精制脱浙青油和费托合成油中的一种或几种。本专利技术方法中，补充的新`氢可以进入加氢异构反应区，也可以进入加氢补充精制反应区。本专利技术方法中，进入加氢补充精制反应区的重质润滑油基础油与排出作为产品的重质润滑油基础油的质量比(简称循环比)为0.2:1~5:1，优选为0.5:1~2:1。本专利技术方法中，只在加氢裂化反应区设置一个氢气循环系统，加氢异构脱蜡反应区氢气采用一次通过的方式。本专利技术加氢裂化工艺方法可以采用单段加氢裂化工艺，也可以采用串联加氢裂化工艺。单段加氢裂化工艺指以使用一种类型催化剂为主(可以有保护剂等)。串联工艺流程指不同类型催化剂形成了顺序的两个或几个不同的反应区，可以在一个反应器中装填不同类型的催化剂，形成串联反应区，也可以使用两个或多个串联反应器中使用不同类型催化剂，形成串联反应区。串联加氢裂化工艺中，原料首先通过常规加氢精制催化剂床层，然后通过加氢裂化催化剂床层。加氢裂化反应区所用的催化剂为常规的加氢精制催化剂及加氢裂化催化剂，其活性金属为第VIB族或第VIII族金属，使用前催化剂应进行硫化，保证加氢活性金属在反应过程中处于硫化态。可以选用该领域普通商品催化剂。加氢裂化过程可以是常规的加氢处理条件，一般反应条件为反应压力0.5~18.0MPa，反应温度230~430°C，氢油体积比200~1500，体积空速0.5~10.0h'本专利技术方法中，分离系统一般包括高压分离器、低压分离器和分馏塔。轻质润滑油基础油馏分和重质润滑油基础油馏分的分割点温度为450~520°C，即减压蒸馏塔中，轻质润滑油基础油馏分与重质润滑油基础油馏分的蒸馏分割温度(指实沸点温度)为450~520°C，沸点低于分割点的润滑油基础油为轻质润滑油基础油馏分，沸点高于分割点的重质润滑油基础油馏分部分进入加氢补充精制反应区，剩余部分作为产品排出。本专利技术方法使用的加氢异构脱蜡催化剂可以选择本领域常用的润滑油加氢异构催化剂，可使用商品加氢异构催化剂，也可按本领域一般知识制备。所述的加氢异构脱蜡催化剂，载体为氧化铝和TON结构的NU-10分子筛或ZSM-22分子筛，分子筛在催化剂中的含量为30wt%~80wt%,优选为40wt%~70wt%,载体中也可加入部分氧化娃；活性金属组分为Pt、Pd、Ru、Rh和Ni中一种或多种，在催化剂中的含量为0.lwt%~30.0wt%。可选择的助剂组分为硼、氟、氯和磷中的一种或多种，在催化剂中的含量为0.lwt%~5.0wt% ;该催化剂的比表面为150~500m2/g，孔容为0.15~0.60ml/g。使用前对催化剂进行还原，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油方法，包括如下步骤：（1）原料油和氢气混合进入加氢裂化反应区，与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；（2）步骤（1）所得加氢裂化流出物进入分离系统，分离所得气相作为循环氢返回加氢裂化反应区，液相产物进入分馏系统；（3）步骤（2）分馏后得到的加氢裂化尾油和加氢补充精制反应区反应流出物混合与新氢一起进入加氢异构反应区，加氢异构反应区按反应物料流动方向依次设置加氢异构催化剂和稀烃饱和催化剂；（4）步骤（3）加氢异构反应区的反应流出物进入分离系统，分离得到气体、轻质润滑油基础油和重质润滑油基础油，其中气体作为循环氢返回加氢裂化反应区；（5）步骤（4）分离系统得到的重质润滑油基础油部分排出作为产品，剩余部分进入加氢补充精制反应区，在氢气和加氢补充精制催化剂存在下进行加氢补充精制反应。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵威，姚春雷，全辉，张志银，孙国权，林振发，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11