一种实芯轮胎硫化方法及其硫化机组技术

本发明专利技术涉及一种实芯轮胎硫化方法及其硫化机组。本发明专利技术属于轮胎硫化技术领域。一种实芯轮胎硫化方法，定型和硫化分开进行，定型时将轮胎放入自锁保压的模具中，加压自锁保压完成定型过程；硫化工艺是将模具置于硫化机炉内，在硫化机炉内形成一封闭的空间，通过上下热板中流动的蒸汽对模具加温实现实芯轮胎硫化。一种实芯轮胎硫化机组，包括硫化机和吊装装置，硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，硫化装置为炉式结构，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。本发明专利技术简化了设备构成，降低了产品的能耗，生产效率高，硫化精度高等。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轮胎硫化
，特别是涉及一种实芯轮胎硫化方法及其硫化机组。
技术介绍
硫化工艺是橡胶轮胎生产过程中的重要工序。通过硫化使橡胶的分子结构变化，而使其综合性能显著改善。目前轮胎制造过程中硫化工艺大多数是采用自60年代以来沿用的传统轮胎硫化工艺。传统硫化机有2个硫化工位，同时对轮胎实行定型和硫化，每一台硫化机都需要独立配2个电控柜和2个液压装置。这个过程锅炉长时间进行施压160 250吨和180 220摄氏度高温蒸汽并加入大量地促进剂。这种定型硫化工艺造成大量能耗在此基础上，为降低能耗采用縮短时间的办法，又往往出现轮胎受热不均匀的情况，造成质量不可靠。再有，沿用传统工艺循环的蒸汽或过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分。大量的蒸汽或过热水被无效地排放。而且现行的此种硫化工艺因硫化时间长易造成过硫化现象，影响轮胎质量。现有的轮胎硫化机通常分为机械式和液压式两大类。机械式轮胎硫化机一般采用四连杆机构，它通过四连杆机构作机械运动来实现上、下模的合紧，经加压、加热后，使轮胎在模具内完成硫化过程，其缺点一是结构复杂，结构笨重、并包含有曲柄齿轮传动机构等制作复杂；二是刚性差，如横梁及四连杆容易变形等；三是由于横梁变形使模具寿命大受影响，四是开合模时间长效率低；五是设备维护量大。现有的液压式轮胎硫化机一般采用上、下横梁固定的框架式结构；而上横梁则能在两侧板的导槽内升降移动，在合模状态时，形成一个封闭的4框架系统，他们的加压油缸通常都是装置在底座上施加压力，压力经下托板作用于下模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程；对于不同厚度的轮胎模具，通过在上梁与上模之间设置的螺纹调模机构实现，上托板承受从上模及上热板传递来的紧模力，从而限制上模及上热板变形，在通过螺纹调模系统把紧模力传递给上横梁。由于结构上需要，这种轮胎硫化机设备做的较为庞大、笨重而复杂，产品的制造难度较大、成本较高。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种实芯轮胎硫化方法及其硫化机组。本专利技术的目的之一是提供一种具有工艺简单、节能降耗、安全稳定、成本降低等特点的实芯轮胎硫化方法。本专利技术与传统硫化方法的最大区别之处在于将定型和硫化分开进行，两部分同时进行但不互相干扰。两部分都是在前面所述的新型硫化机腔体内完成的。在定型时需将轮胎放入自锁保压的模具中。该模具具有"一次加压""自锁保压"的特点。在传统的硫化过程中需持续加压160吨 250吨。此新型流化方法采用独立模具的设计。只需一次加压160吨，模具具有自锁保压的功能，不需持续加压。完成轮胎定型工艺。且自锁状态2小时自泄压不超过10吨。将模具置于硫化机腔体内。硫化机炉压关闭。硫化机内形成一封闭的空间，通过上下热板中流动的蒸汽对模具加温。蒸汽温度在120 135摄氏度。2小时即完成硫化，因合理控制时间使轮胎受热均匀大大提高了硫化质量。比传统的加温180 220摄氏度降低了能耗。完成硫化后，排放硫化机内的残余蒸汽，关闭供气阀门。由回收管道收集冷凝水，再利用。取出模具。打开其自锁装置取出定型硫化胎。5本专利技术实芯轮胎硫化方法采取的技术方案是一种实芯轮胎硫化方法，包括定型和硫化工艺，其特点是定型和硫化分开进行，定型时将轮胎放入自锁保压的模具中，加压自锁保压完成定型过程；硫化工艺是将模具置于硫化机炉内，关闭硫化机炉，在硫化机炉内形成一封闭的空间，通过上下热板中流动的蒸汽对模具加温实现实芯轮胎硫化。本专利技术实芯轮胎硫化方法还可以采用如下技术措施所述的实芯轮胎硫化方法，其特点是加压自锁保压是在模具内一次加压120-200吨，自锁保压1-3小时完成定型过程。所述的实芯轮胎硫化方法，其特点是硫化机炉内流动的蒸汽温度为120-135°C，硫化时间为l-3小时。本专利技术的目的之二是提供一种具有结构简单、操作方便、性能稳定、成本降低、整机精度高等特点的实芯轮胎硫化机组。本专利技术实芯轮胎硫化机组采取的技术方案是一种实芯轮胎硫化机组，其特点是包括硫化机和吊装装置，硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，硫化装置为炉式结构；炉体有主体框架，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。本专利技术实芯轮胎硫化机组还可以采用如下技术措施所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是定型装置为定性卡盘。所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是主体框架为槽钢焊接框架，箱体有双层钢板包覆主体框架构成的腔体，腔体内有填充的复合材料保温层。所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放系统。所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是炉盖上设有副液压缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是主驱动液压缸与副液压缸连接一套液压动力供给系统。本专利技术具有的优点和积极效果-实芯轮胎硫化方法及其硫化机组采用了本专利技术全新的技术方案，使得轮胎硫化成本大幅降低，从而也为轮胎制造行业成本降低、节能降耗提供了优势条件；本专利技术硫化机组具有结构简单、制造方便、操作容易、加工难度小、便于维护、安全稳定、保温节能、成本降低、整机精度高等优点。本专利技术的实芯轮胎硫化方法优点为1、大量减少了轮胎硫化过程中蒸汽或过热水的循环时间，节约大量的蒸汽或过热水，显著节省能源，使轮胎硫化过程的耗能大大降低；2、轮胎硫化时间縮短了，提高生产率和产量，也提高设备利用率；3、有效的防止了硫化造成轮胎发生焦烧现象，轮胎质量明显提高，所跑的里程数较等温等压硫化工艺的轮胎提高5-10% 。附图说明图1是本专利技术硫化工艺流程示意图；图2是本专利技术硫化机装配动作示意3是本专利技术硫化机结构示意图；图4是图2的俯视结构示意图；图5是主体框架的炉体结构示意图；图6是主体框架的炉盖结构示意图；图7是顶部热板连接结构示意图；图8是硫化机顶部隔热结构示意图；图9是硫化机底部隔热结构示意图；图10是硫化机侧面隔热结构示意图；图11是硫化机前部隔热结构示意图；图12是硫化机后部隔热结构示意图。图中，1、主体框架，2、销轴，3、主驱动液压缸热板，4、液压缸顶部连接销轴，5、主液压缸底部连接销轴，6、副液压缸，7、导向杆，8、上热板，9、下热板，10、定位角铁，11、蒸汽供给与排放系统，12、热板接头，13、箱体，14、顶部隔热层，15、顶部隔热板，16、底部隔热层，17、侧面隔热层，18、隔热板，19、前部隔热层，20、后部隔热层。具体实施例方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例并结合附图，详细说明如下参阅附图l、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11和图12。实施例1一种实芯轮胎硫化方法，包括定型和硫化工艺，定型和硫化分开进行，定型时将轮胎放入自锁保压的模具中，加压自锁保压完成定型过程；硫化工艺是将模具置于硫化机炉内，关闭硫化机炉，在硫化机炉内形成一封闭的空间，通过上下热板中流动的蒸汽对模具加温实现实芯轮胎硫化。加压自锁保压是在模具内一次加压160吨，自锁保压2小时完成定型过程。硫化机炉内流动的蒸汽温度为160°C,硫化时间为2小时。本专利技术硫化方法在保持了原硫化需要的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种实芯轮胎硫化方法，包括定型和硫化工艺，其特征是：定型和硫化分开进行，定型时将轮胎放入自锁保压的模具中，加压自锁保压完成定型过程；硫化工艺是将模具置于硫化机炉内，关闭硫化机炉，在硫化机炉内形成一封闭的空间，通过上下热板中流动的蒸汽对模具加温实现实芯轮胎硫化。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘琛，倪峻，朱业胜，
申请(专利权)人：天津滨海新宇科技有限公司，
类型：发明
国别省市：12[中国|天津]