辊压塑性精成形机制造技术

辊压塑性精成型机涉及平面轴对称杆类件的塑形精成型设备。它由传动机构，压辊、模板组成，其特点是两压辊之间装有一块模板，并通过齿圈齿条机构使压辊的相对转动带动模板的移动。模板上设有凹痕，压辊上装有凸模，凹模和凸模的型腔构成闭合模膛。工件通过凸轮顶杆机构控制的工件支撑板支撑，工件加工完毕由该机械顶出凹模型腔。其优点是加工精度高，无冲击和噪声，无飞边或飞边很小，质量稳定，易实现自动化。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】辊压塑性精成型机的制作方法辊压塑性精成形机涉及平面轴对称杆类件的塑性加工设备。现有的辊锻机，适用于塑性加工平面轴对称杆类件。具有设备吨位低，生产率高、节能、无冲击和噪声及易实现自动化的优点。常规的辊锻过程，是坯料被咬入装在上辊与下辊的模具之间后，坯料受压，产生局部连续变形，便实现了工件的塑性成形。由于要咬入坯料，上下模必须保持一定间距，因此必然产生较大的飞边。又由于工件只受模具的横向约束，不受纵向约束，这便无法控制工件的前移和后滑，又因受温度，摩擦和咬入的准确程度的影响，致使工件在长度方向的尺寸精度和稳定性差，所以只适于制坯成形。本专利技术的目的是为克服现有辊锻机存在的上述缺点，提供一种适于平面轴对称杆类件的辊压塑性精成形机。实现上述目的技术方案结合附图说明如下本设备由传动机构、压辊、模板组成，在上压辊(9)和下压辊(17)之间装有模板(13)，在上压辊(9)和下压辊(17)的两端装有对开的齿圈(7)，在模板(13)的两端装有齿条(8)，齿圈(7)与齿条(8)啮合，在上压辊(9)和下压辊(17)上分别装有凸模(10)和(12)，凹模(11)开在模板(13)上的矩形槽内，凸模(10)和(12)与模板(13)上的矩形槽滑动配合，并与模板(13)上的矩形槽槽底相切，并与齿圈(7)的分度圆在同一圆柱面上，模板(13)背面的矩形槽内装有由凸轮顶杆机构控制的工件支撑兼作工件顶出版(25)，凸模(10)和(12)外缘与齿圈(7)的分度圆在同一圆柱上，凸模(10)和(12)的型腔(26)与凹模(11)的型腔形成闭合的模膛。上压辊(9)和下压辊(17)的两端开有环形槽，对开齿圈(7)装在环形槽内，齿圈(7)的两端面为锥形凸面，其一端的锥形凸面与压辊环形槽侧面上的凹形锥面过度配合，另一端的锥形凸面与对开的卡环(27)的凹形锥面过渡配合，卡环用螺钉(29)固紧。对开的齿圈(7)的滑轨与模板(13)上的滑道(30)滑动配合，该滑道(30)又与设在机身(15)上的滑轨滑动配合，当上下压辊(9)和(17)异向正反辊动时，模板(13)便以与凸模(10)和(12)的线速度目同的速度前后移动。所说的凸轮顶杆机构是与主动齿轮(19)啮合的齿轮(18)和凸轮(16)同轴安装，凸轮(16)上装有顶杆(14)，顶杆(14)的另一端与装在模板(13)矩形槽内的工件支撑板(25)连接。下面结合附图详细说明上述技术方案电动机(3)的动力至小皮带轮(1)，再由皮带(2)传至大皮带轮(4)，(5)是离合器，它装在大皮带轮(4)上。大皮带轮(4)与制动器(23)和小齿轮(24)同轴安装，小齿轮(24)与大齿轮(22)啮合，再经齿轮(21)和(20)传至与下压辊(17)同轴的主动齿轮(19)，主动齿轮(19)与上压辊(9)同轴的被动齿轮(6)啮合。上述结构是本专利技术的传动机构。在上压辊(9)和下压辊(17)之间装有一块模板(13)，在模板(13)的左右两侧的上下面上开有滑道(30)，齿条(8)通过定位销定位，用螺钉固定在滑道(30)内。该滑道与固定在机身(15)上的滑轨滑动配合。模板(13)上开有矩形槽，凹模(11)设在矩形槽内。上下压辊(9)、(17)的左右两侧的外缘上开有环形槽，其内装有对开的齿圈(7)，齿圈(7)的两端面为锥形凸面，一侧锥形凸面与压辊的环形槽侧面的凹形锥面过度配合，另一侧凸形锥面与对开的卡环(27)上的凹形锥面过度配合。齿圈(7)通过对开的卡环(27)用螺钉(29)固紧轴向定位，齿圈(7)通过平键(28)与压辊定位，防上绕压螺转动。齿圈(7)与齿条(8)啮合并与模板(13)上的滑道(30)滑动配合。在上下压辊(9)和(17)上装有凸模(10)和(12)，凸模(10)和(12)与模板(13)上的矩形槽滑动配合，并与模反(13)上的矩形槽槽底相切。凸模的外缘与齿圈(7)的分度圆在同一圆柱面上。于是凸模(10)和(12)上的型腔(26)，与凹模(11)的型腔共同形成闭合的模膛。为了防止工件毛坯在凹模型腔中掉下和加工毕便于取出，本专利技术设置了凸轮顶杆机构。该机构由齿轮(18)带动凸轮(16)转动。由通过顶杆(14)与模板(13)背面的矩形槽内的工件支撑板(25)连接，当工件加工完毕移向压辊的另一侧时，工件支撑板(25)由凸轮顶杆顶起，将工件顶出凹模型腔。本方案除了具有现有辊锻机的优点外，还有成形工件的尺寸精度高，质量稳定，无飞边或飞边很小，无冲击和噪声更易实现自动化等独具的特点。 附图说明及实施例图1是辊压塑性精成型机的传动和结构图；图2是图1的A-A部面图；图3是齿圈与压辊的装配图；图4是图3的A-A剖面图；图5是图3的B-B剖面图；图6是齿条与模板的装配图；图7是图6的侧视剖面图，图8是图1A-A面的压辊转动一个角度对应凹模移动一半的俯视图，图9是图8的侧视图，图中(1)是小皮带轮，(2)是皮带，(3)是电动机，(4)是大皮带轮，(5)是离合器，它装在大皮带轮(4)上，(24)、(22)是一对齿轮升，(21)、(20)是另一对齿轮付，(23)是制动器。大皮带轮(4)、离合器(5)、齿轮(24)，制动器(23)同轴，齿轮(22)、(21)同轴。齿轮(20)与装在下压辊(17)上的主动齿轮(19)同轴，主动齿轮(19)分别与装在上压辊(9)上的被动齿轮(6)和齿轮(18)啮合。上述各部件构成本机的传动机构。(7)是装在上下压辊左右两侧外缘上环槽内的对开的齿圈，其两端面为锥形凸面，它由对开的卡环(27)通过螺钉(29)固定在压辊上的环槽内，限制其轴向定位。(8)是齿条，(13)是装在上下压辊之间的模板，模板(13)的两侧上下面上开有滑道(30)，该滑道与装在机身(15)上的滑轨滑动配合，齿条(8)用螺钉(31)固定在滑道(30)内，并用定位销定位。齿条(8)与齿圈(7)啮合。(10)和(12)是装在上下压辊(9)和(17)上的凸模，(11)是模板(13)上的凹模，它开在模板(13)的矩形槽内，凹模(11)的型腔与凸模(10和(12)型腔形成闭合的模膛。(14)是顶杆，(16)是凸轮，顶杆(14)装在凸轮(16)上，凸轮(16)通过装在凸轮轴上的齿轮(18)驱动旋转。顶杆(14)的另一端装在工件支撑板(25)上，工件支撑板(25)装在模板下面(即背面)的矩形槽内。(27)是对开的卡环，(28)是平键，本实施例中采用对称的四个平键以限制齿圈(7)绕压辊转动。(30)是模板(13)两侧上的滑道，(31)是固定齿条(8)的螺钉。实施本方案的最佳方式可采用两套凸模和两套凸轮顶杆机构以提高工作效率。当然也可以采用一套或采用液动或气动机构代替由齿轮(18)、凸轮(16)和顶杆(14)组成的机构，更具灵活性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
辊压塑性精成形机是由动力传动机构，压辊、模板组成，其特征是在上压辊（９）和下压辊（１７）之间装有模板（１３），在上压辊（９）和下压辊（１７）的两端装有对开齿圈（７），在模板（１３）的两端装有齿条（８），齿圈（７）与齿条（８）啮合，在上压辊（９）和下压辊（１７）上分别装有凸模（１０和（１２），凹模（１１）开在模板（１３）上的矩形槽内，凸模（１０）和（１２）与模板（１３）上的矩形槽滑动配合，凸模外缘与模板（１３）上的矩形槽槽底相切并与齿圈（７）的分度圆在同一圆柱面上，凸模（１０）和（１２）的型腔（２６）与凹模（１１）的型腔形成闭合的模膛。模板（１３）的背面的矩形槽内装有由凸轮顶杆机构控制的工件支撑板（２５）。２．根据权利的要求１所述的辊压塑性精成形机，其特征是上压辊（９）和下压辊（１７）的两端开有环形槽，对开的齿圈（７）装在环形槽内，齿圈（７）的两端面为锥形凸面，其一端的锥形凸面与压辊环形槽侧面上的凹形锥面过渡配合，另一端的锥形凸面与对开的卡环（２７）的凹形锥面过渡配合，卡环（２７）用螺钉（２９）因紧。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.辊压塑性精成形机是由动力传动机构，压辊、模板组成，其特征是在上压辊(9)和下压辊(17)之间装有模板(13)，在上压辊(9)和下压辊(17)的两端装有对开齿圈(7)，在模板(13)的两端装有齿条(8)，齿圈(7)与齿条(8)啮合，在上压辊(9)和下压辊(17)上分别装有凸模(10和(12)，凹模(11)开在模板(13)上的矩形槽内，凸模(10)和(12)与模板(13)上的矩形槽滑动配合，凸模外缘与模板(13)上的矩形槽槽底相切并与齿圈(7)的分度圆在同一圆柱面上，凸模(10)和(12)的型腔(26)与凹模(11)的型腔形成闭合的模膛。模板(13)的背面的矩形槽内装有由凸轮顶杆机构控制的工件支撑板(25)。2.根据权利的要求1所述的辊压塑性精成形机，其特征是上压辊(9)和下压辊(17)的两端开...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋玉泉，郝滨海，
申请(专利权)人：宋玉泉，
类型：发明
国别省市：22[中国|吉林]