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改进结构的铝皿成型模具制造技术

技术编号:810272 阅读:189 留言:0更新日期:2012-04-11 18:40
改进结构的铝皿成型模具,由冲压模头、上模座、成型模座、缓冲状置构成,冲压模头连设于冲压机台上,底部有上连接板,与上模座的下连接板螺合,上模座底部有成型室,供退模块螺合于内,成型模座由下模座及成型座组成,下模座设安装槽及下模座螺孔,安装槽供下模内块放置,成型室的组合孔、成型模片套设于下模内块,下模座螺孔供缓冲装置的连接杆螺接,使成型模座与缓冲装置成一体,靠缓冲装置的弹力,使冲压成品退模容易,不易破损。(*该技术在2005年保护过期,可自由使用*)

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冲压模具,尤其涉及一种改进结构的铝皿成型模具。传统冲压模具,由于冲压下模座采用螺栓自下而上螺合组成,其缺点是,模具的部件损坏时,须将整个模具拆开维修,比较麻烦,影响生产效率,各内端角采用直角设计,冲压过程中易导致成品破损,且退模不顺畅。本技术的目的在于,设计一种维修保养方便、退模顺畅、成品破损率低的成型模具,以克服传统产品的缺点。本技术采用如下技术方案本技术的改进结构的铝皿成型模具,其由冲压模头1、上模座2、成型模座3及缓冲装置4构成,冲压模头1连设于冲压机台上,其本体内部设容槽10,底部设上连板11,该连接板11与上模座2顶面所设的下连接板20螺合,上模座2底部延伸一成型室22,将退模块28放置于内并用螺杆26螺合,成型室22内侧端角为倾斜倒角,成型模座3由下模座30及成型座31组合成,下模座30设有安装槽33及下模座螺孔35,下模内块37放置于安装槽33内,成型座31所设组合孔3D及成型模片3G套设于下模内块37,下模座螺孔35与缓冲装置4所设螺杆47一端螺接,使成型模座3与缓冲装置4连接成一体,成型室22内侧端倾斜倒角为内倒角,其角度为25度至35度。以下结合附图具体叙述实施例附图说明图1为本技术上模座的立体分解图图2为本技术成型模座的立体分解图图3为本技术缓冲装置的立体分解图图4为本技术上模座整体组合图图5为本技术成型模座整体组合图图6为本技术缓冲装置整体组合图图7为本技术部分构件组合图图8、图9、图10、图11为本技术实施例图图中1冲压模头、10容槽、11上连接板、12螺槽、2上模座、20下连接板、21连接孔、22成型室、23导孔、24上螺栓、25垫圈、26螺杆、27螺帽、28退模块、29螺孔、2A上销孔、2B上顶销、3成型模座、30下模座、31成型室、32下螺孔、33安装槽、34抵接杆、35下模座螺孔、36通孔、37下模内块、38组装孔、39下销孔、3A螺杆、3B下顶销、3C穿孔、3D组合孔、3E下螺栓、3F容置框、3G成型模片、3H定位孔、3I定位杆、4缓冲装置、40连接基座、41缓冲簧件、42止动基座、43连接穿孔、44上凸垣、45止动螺孔、46下凸垣、47连接螺杆、48固定螺帽、9原料、90成品使用情况,如图1所示,冲压模头1连设于机台上,其本体内部设容槽10,底部延伸有上连接板11,在上连接板11底部设对应螺槽12,上模座2本体顶面设一宽大下连接板20,底部延伸一成型室22,下连接板20两侧设连接孔21,中央适当处设贯通成型室22的导孔23,上模座2以顶面所设下连接板20与冲压模头1底部所设上连接板11抵接,使下连接板20两侧所设连接孔21及导孔23,分别对应上连接板11底部所设螺槽12及容槽10,靠上螺栓24套设垫圈25穿设连接孔21及螺槽12螺接,同时由螺杆26一端穿设导孔23后与螺帽27螺接后,容设于容槽10内,螺杆26另一端穿置于成型室22内,使上模座2与冲压模头1螺接成一体,且使螺杆26能在容槽10内上下移动,上模座2底部延伸成型室22,其内侧端角采用倾斜倒角设计,以利原料9在冲压过程中易于进入成型室22内,退模块28容设于成型室22,退模块28所设螺孔29与穿置于成型室22内的螺杆26另一端螺接,使退模块28可随螺杆26做上下移动,退模块28设有上销孔2A,供上顶销2B穿设容置,如图2所示,成型模室3由下模座30和成型座31组合而成,下模座30设下螺孔32,中央适当处设有安装槽33及抵接杆34,在安装槽33内设贯通下模座螺孔35及通孔36,安装槽33供下模内块37容置,下模内块37所设贯通组装孔38及下销孔39分别对应安装槽33内的下模座螺孔35及通孔36,靠螺杆3A穿设下模座螺孔35及组装孔38后螺固,使下模座30与下模内块37组成一体,下模内块37设下销孔39供下顶销3B穿置,成型室31设穿孔3C及组合孔3D,成型室31由穿孔3C与组合孔3D分别对应下模座30的下螺孔32及容设于安装槽33内的下模内块37,靠下螺栓3E穿设穿孔3C与下螺孔32螺合,使下模座30与成型室31稳定组装成一体,与下模内块37套设的组合孔3D,供容置框3F及成型模片3G容置,容置框3F底部与下模座30所设抵接杆34紧抵,使成型模片3G所设定位孔3H对应下模内块37所设组装孔38,靠定位杆3I穿设定位孔3H及组装孔38定位,成型模片3G稳定装设于成型座31上,如图3所示,缓冲装置4包括连接基座40、缓冲簧件41及止动基座42,连接基座40中心设连接穿孔43,底部设上凸垣44,止动基座42中心设止动螺孔45,顶面设下凸垣46,上、下凸垣44、46供缓冲簧件41两端套设,使连接基座40及止动基座42在缓冲簧件41的弹力作用下,具有受压收缩、压力去除后可恢复原状的特性,连接基座40及止动基座42所设连接穿孔43及止动螺孔45供连接螺杆47螺合固定螺帽48后,与止动螺孔45螺合并穿设连接孔43且使一端外露于连接基座40外,以和下模座30所设下模座螺孔35螺接成一体,如图4所示,螺杆26一端穿设导孔23后于螺帽27螺接,再将下连接板20与上连接板11抵接,使连接孔21对应螺帽12,螺杆26容置于容槽10内,靠上螺栓24穿设垫圈25后穿设连接孔21及螺槽12螺接,使上模座2能与冲压模头1稳定螺接成一体,将上顶销2B穿置于上销孔2A内,然后把退模块28容置于上模座2底部延伸所设成型室22内,使退模块28所设螺孔29与成型室22内的螺杆26的另一端螺接,这样退模块28可稳定设置于成型室22内,完成上模座的组合,如图5所示,下模内块37置于下模座30所设安装槽33上,其本体所设组装孔38及下销孔39分别对应下模座螺孔35及通孔36,将螺杆3A螺合下模座螺孔35及组装孔38,下顶销3B套合下销孔39,使下模内块37与下模座30稳定螺接,将成型座31套设于下模座30上,成型座31所设穿孔3C对应下模座30所设下螺孔32,靠下螺栓3E穿设穿孔3C并与下螺孔32螺合,使成型座31与下模座30螺接,且组合孔3D含套下模内块37,将容置框3F容置于组合孔3D内,容置框3F底部与下模座30所设抵接杆34抵接,成型模片3G容设于组合孔3D内,使成型模片3G所设定位孔3H对应下模内块37所设组装孔38,靠定位杆3I穿设定位,成型模片3G可稳定装置于成型座31,完成成型模座3的组合,如图6所示,将缓冲簧件41两端分别套设于连接基座40及止动基座42所设上、下凸垣44、46上,再将连接螺杆47螺合固定螺帽48后,与止动螺孔45螺合并穿设连接穿孔43且使连接螺杆47一端外露于连接基座40外,完成缓冲装置的组合,如图7所示,将缓冲装置4以连接螺杆47的外露端与下模座30所设下模座螺孔35螺接后,配装于冲压模头1上的上模座2,即成一可实施状态。参看图8至图11所示,所有构件在机台上安装妥,原料9进入置于成型模座3上,冲压模头1由机器带动上模座2而往下冲击,将原料9截剪成固定形状,在上模座2及成型模座3所设上、下顶销2B、3B紧抵作用及冲压模头1的冲击压力下,退模块28及连接基座40往内收缩,使原料9形成同成型模片3G的形状,当冲压模头1移开后,成品90卡制于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进结构的铝皿成型模具,其特征在于,它由冲压模头、上模座、成型模座及缓冲装置构成,冲压模头连设于冲压机台上,其本体内部设容槽,底部设上连板,该连接板与上模座顶面所设下连接板螺合,上模座底部延伸一成型室,将退模块放置于内,并用螺杆螺合,成型室内侧端角为倾斜倒角,成型模座由下模座及成型座组合成,下模座设有安装槽及下模座螺孔,下模内块放置于安装槽内,成型座所设组合孔及成型模片套设于下模内块,下模座螺孔与缓冲装置所设螺杆一端螺接,使成型模座与缓冲装置连接成一体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员:郭富卿
申请(专利权)人:郭富卿
类型:实用新型
国别省市:71[中国|台湾]

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