一种手机外壳注塑模具成型方法技术

本发明专利技术公开了一种手机外壳注塑模具成型方法，包括如下步骤：S1、使用软件对手机配件后盖产品进行三维建模，完成手机外壳模具塑件的质量以及注射量的计算，确定注塑机型号以及模具型腔数；S2、完成模具的设计；S3、完成原材料的预处理，选用硬脂酸锌作为脱模剂，并完成注射机料筒的清洗；S4、经注塑机进行加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模操作，完成手机外壳模具塑件的注射成型；S5、对手机外壳模具塑件进行退火处理1～3小时。本发明专利技术保证了模具的工作寿命。

A Moulding Method of Injection Mold for Mobile Phone Shell

The invention discloses an injection moulding method for mobile phone shell, which includes the following steps: S1, three-dimensional modeling of the back cover products of mobile phone accessories by software, calculating the quality and injection quantity of the plastic parts of mobile phone shell, determining the type of injection moulding machine and the number of mould cavity; S2, designing the mould; S3, completing the pretreatment of raw materials, and choosing zinc stearate as the material. Removal agent, and complete the cleaning of the injection machine barrel; S4, through the injection molding machine for feeding, plasticizing, injection, pressure cooling and demoulding operation, complete the injection molding of the mobile phone shell mold parts; S5, annealing the mobile phone shell mold parts for 1-3 hours. The invention ensures the working life of the die.

【技术实现步骤摘要】
一种手机外壳注塑模具成型方法
本专利技术涉及手机外壳制作领域，具体涉及一种手机外壳注塑模具成型方法。
技术介绍
手机外壳是一类体积小，形状、结构复杂的塑料零件对模具设计制造要求较高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供了一种手机外壳注塑模具成型方法。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：包括如下步骤；S1、使用软件对手机配件后盖产品进行三维建模，完成手机外壳模具塑件的质量以及注射量的计算，确定注塑机型号以及模具型腔数；S2、完成模具的设计；S3、完成原材料的预处理(1)根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，当含水量超标时，需对原材料进行适当的预热干燥，可在70～80℃下干燥2～4h；选用硬脂酸锌作为脱模剂；(2)完成注射机料筒的清洗S4、注射成型过程经注塑机进行加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模操作，完成手机外壳模具塑件的注射成型；S5、制件的后处理对手机外壳模具塑件进行退火处理1～3小时。进一步地，所述模具的浇筑系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴四个部分，该主流道设计成圆锥形，其锥角为2°～4°；小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5mm～1mm；小端的前面为球面，其深度为3mm～5mm，主流道球面半径比喷嘴球面半径大1mm～2mm，从而使得注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合；流道的表面粗糙度值Ra为0.08；主流道浇口套采用优质钢T8A材料制造，热处理淬火硬度53HRC-57HRC。进一步地，分流道是主流道与浇口的连接部分，在保证注射成型工艺的条件下，分流道的截面积应尽量小，长度应尽量短；较长的分流道的末端应开设冷料穴，以防止注射时冷料和空气进入模腔；当分流道开设在定模的侧边，并从浇口处延伸很长时，要加设拉料杆，便于开模时冷料易脱出；分流道较多时，应加设分流锥，避免熔融的塑料直接进入模腔而冲出型腔；设计分流道时，应先选较小的尺寸，以便于试模后根据实际情况进行修补；分流道表面粗糙度要求达到1.6μm。进一步地，浇口为连接分流道与型腔的熔体通道，所述模具采用一模两腔，选择侧浇口，侧浇口为半圆形状。进一步地，模具的型腔布置采用对称分布，以防模具承受偏载而产生溢料，采用整体式型腔，其尺寸通过以下步骤计算：选定ABS材料的平均收缩率为0.5％，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：A＝B+0.005B式中A-模具成型零部件在常温下的尺寸B-塑件在常温下实际尺寸模具制造公差取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级，模具型腔的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布；①型芯的径向尺寸的计算：按平均收缩率计算型芯的径向尺寸：经查《塑料模具设计手册》可知ABS的平均收缩率为1.005，根据塑件精度等级(IT8)，其径向基本尺寸为125.62mm，那么它的浮动尺寸为那么它的浮动尺寸为125.62+0.480根据公式LM＝[LS+SCP·LS+34Δ]-δLM＝[125.62+125.62×1.005+34×0.48]-δ＝Δ/3LM＝131.679-0.16式中LM-零件制造径向尺寸；LS-径向的基本尺寸；δ-对于小型零件等于Δ/3(Δ为制件允许的公差值)；②型芯尺寸的高度计算同样也是按收缩率来计算值：这时规定制件孔深的名义尺寸HS为最小尺寸，偏差Δ为正偏差，型芯高度的名义尺寸为HM为最大尺寸，偏差为负偏差，而其基本尺寸为10.55mm，浮动尺寸为10.55+0.920，同上可以得到型芯高度名义尺寸：HM＝[HS+SCP·HS+23Δ]-δHM＝10.55-0.3③型腔径向尺寸的计算：同样也是按平均收缩率来计算其尺寸，已知在给定条件下的平均收缩率SCP＝1.005，制件型腔的名义尺寸为LM(最小尺寸)，公差值为δ(正偏差)，则型腔的平均尺寸为：LM+δ2；考虑到收缩量和磨损值，其计算公式为：LM＝[LS+LS·SCP-34Δ]+δa.基本尺寸为10.55mm时，可得如下值：LM＝[10.55+10.55×1.005-34×0.56]+Δ/3LM＝10.55+0.180那么LM＝10.55+0.180b.基本尺寸为24mm时，可得如下值：LM＝[24+24×1.8％-34×0.92]+Δ/3LM＝23.74+0.260那么LM＝23.94+0.260c.基本尺寸为30mm时，可得如下值：LM＝[30+30×1.8％-34×0.92]+Δ/3LM＝29.85+0.260那么LM＝29.85+0.260④型腔深度尺寸的计算：按平均收缩率计算型腔的深度尺寸，在型腔深度尺寸的计算中，规定制件高度的名义尺寸HS为最大尺寸，公差以负偏差表示；型腔深度名义尺寸HM为最小尺寸，公差以正偏差表示，型腔的底部或型芯的端面与分型面平行，在脱模过程中磨损很小磨损量就不考虑，据公式HM＝[HS+HS·SCP-23Δ]+δ可得a.深度尺寸为2mm时：HM＝[2+2×1.8％-23×0.32]+0.32/3HM＝1.82+0.10b.深度尺寸为22mm时：HM＝[22+22×1.8％-23×0.92]+0.92/3HM＝21.78+0.30。进一步地，所述模具采用间隙排气的方式。进一步地，采用推板加推杆推出机构使塑料制件顺利脱模；推杆推出机构采用司筒针顶出BOSS柱位置，倒扣位置采用10根斜顶顶出，另外增加两个直顶，这些推杆与直顶均匀的分布在制品边缘处，使制品所受的推出力均衡；推杆采用台肩形式的圆形截面推杆，推杆端平面不应有轴向窜动，推杆与推杆孔配合为H8/f8或H9/f9，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS塑料的溢料间隙为0.04～0.06mm。进一步地，模具的斜顶角度为5°，斜顶底部固定于顶针板上，与顶针板同时运动，用于顶出产品，完成抽芯。进一步地，所述模具的模架的型号为：LKMCI-3540-A60-B70-C100。本专利技术从具体模具结构出发，对模具的浇注系统、成型部分的结构、脱模机构设计、冷却系统、注射机的选择以及校核，如此设计出的结构可确保模具在正常工作运行的前提下，保证了模具的工作寿命。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本专利技术，但不以任何形式限制本专利技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本专利技术的保护范围。实施例一种手机外壳注塑模具成型方法，包括如下步骤；S1、使用软件对手机配件后盖产品进行三维建模，完成手机外壳模具塑件的质量以及注射量的计算，确定注塑机型号以及模具型腔数；具体的：通过三维软件建模设计分析塑件的体积和质量塑件的体积：v1＝6.7cm3计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS的密度为ρ＝1.05g/cm3塑件质量：m＝v1·ρ(2-1)一次注入模具型腔的塑料的总体积为：v＝v1(1+0.2)x2＝6.7×1.2×2cm3＝16.08cm3v/0.8＝16.08/0.8＝20.1采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机海天SA1200/410U型。本实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：包括如下步骤；S1、使用软件对手机配件后盖产品进行三维建模，完成手机外壳模具塑件的质量以及注射量的计算，确定注塑机型号以及模具型腔数；S2、完成模具的设计；S3、完成原材料的预处理(1)根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，当含水量超标时，需对原材料进行适当的预热干燥，可在70～80℃下干燥2～4h；选用硬脂酸锌作为脱模剂；(2)完成注射机料筒的清洗S4、注射成型过程经注塑机进行加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模操作，完成手机外壳模具塑件的注射成型；S5、制件的后处理对手机外壳模具塑件进行退火处理1～3小时。

【技术特征摘要】
1.一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：包括如下步骤；S1、使用软件对手机配件后盖产品进行三维建模，完成手机外壳模具塑件的质量以及注射量的计算，确定注塑机型号以及模具型腔数；S2、完成模具的设计；S3、完成原材料的预处理(1)根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，当含水量超标时，需对原材料进行适当的预热干燥，可在70～80℃下干燥2～4h；选用硬脂酸锌作为脱模剂；(2)完成注射机料筒的清洗S4、注射成型过程经注塑机进行加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模操作，完成手机外壳模具塑件的注射成型；S5、制件的后处理对手机外壳模具塑件进行退火处理1～3小时。2.如权利要求1所述的一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：所述模具的浇筑系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴四个部分，该主流道设计成圆锥形，其锥角为2°～4°；小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5mm～1mm；小端的前面为球面，其深度为3mm～5mm，主流道球面半径比喷嘴球面半径大1mm～2mm，从而使得注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合；流道的表面粗糙度值Ra为0.08；主流道浇口套采用优质钢T8A材料制造，热处理淬火硬度53HRC-57HRC。3.如权利要求2所述的一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：分流道是主流道与浇口的连接部分，在保证注射成型工艺的条件下，分流道的截面积应尽量小，长度应尽量短；较长的分流道的末端应开设冷料穴，以防止注射时冷料和空气进入模腔；当分流道开设在定模的侧边，并从浇口处延伸很长时，要加设拉料杆，便于开模时冷料易脱出；分流道较多时，应加设分流锥，避免熔融的塑料直接进入模腔而冲出型腔；设计分流道时，应先选较小的尺寸，以便于试模后根据实际情况进行修补；分流道表面粗糙度要求达到1.6μm。4.如权利要求2所述的一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：浇口为连接分流道与型腔的熔体通道，所述模具采用一模两腔，选择侧浇口，侧浇口为半圆形状。5.如权利要求1所述的一种手机外壳注塑模具成型方法，其特征在于：模具的型腔布置采用对称分布，以防模具承受偏载而产生溢料，采用整体式型腔，其尺寸通过以下步骤计算：选定ABS材料的平均收缩率为0.5％，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：A＝B+0.005B式中A-模具成型零部件在常温下的尺寸B-塑件在常温下实际尺寸模具制造公差取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级，模具型腔的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布；①型芯的径向尺寸的计算：按平均收缩率计算型芯的径向尺寸：经查《塑料模具设计手册》可知ABS的平均收缩率为1.005，根据塑件精度等级(IT8)，其径向基本尺寸为125.62mm，那么它的浮动尺寸为那么它的浮动尺寸为125.62+0.480根据公式LM＝[LS+SCP·LS+34Δ]-δLM＝[125.62+125.62×1.005+34×0.48]-δ＝Δ/3LM＝131.679-0.16式中LM-零件制造径向尺寸；LS-径向的基本尺寸；δ-对于小型零...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭晋昌，张建锐，胡天林，罗宏博，史红燕，
申请(专利权)人：陇东学院，
类型：发明
国别省市：甘肃,62