一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法技术

本发明专利技术公开了一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：（1）生产前准备：每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量。本发明专利技术冶炼方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%的合格率达到99.8%以上。

A Smelting Method of Low Silicon Pressure Vessel Steel for Slab

The invention discloses a smelting method of low silicon pressure vessel steel for slab, which comprises the following steps: (1) preparation before production: before each production, a kind of finished steel with silicon content less than 0.15% is arranged to be poured once to rinse the pot; after each pot is poured, the pot is turned over in time to ensure the bottom and wall of the pot is clean; (2) ladle preparation: after the last casting, the ladle is turned over and cleaned. Internal residue reduces the source of increasing Si from residue; (3) Converter smelting: adding Si in hot metal in primary smelting furnace is less than 0.50%; (4) refining: selecting deoxidizer without Si to effectively control Si content. The qualified rate of low silicon pressure vessel steel Si < 0.10% for slab produced by the smelting method of the present invention is over 99.8%.

【技术实现步骤摘要】
一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法
本专利技术属于冶金
，具体涉及一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法。
技术介绍
舞钢低碳临氢12Cr2Mo1R（临氢SA387Gr22CL2、12Cr2Mo1R（H)）类钢种中Cr含量在2.4%-2.5%、Mo含量在1.0%-1.1%、Mn含量在0.50%-0.60%，由于该类钢种中Cr和Mo含量较高，合金中都含有一定量的Si元素，大量Cr合金和Mo合金的加入会造成钢中增Si现象显著，脱氧时脱氧剂的加入也会给钢水中带入一部分Si，同时在精炼过程中渣中的SiO2很容易被钙铝等强氧化剂还原成Si进入钢水中引起钢水增Si，因此该类钢种炼钢过程中硅含量的控制方面始终是一个瓶颈。为了提高钢种的炼成率及合格率，减少改钢造成的损失，开发一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法具有重要的经济效益和社会效益。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，该方法可提高板坯用低硅压力容器钢成分合格率、减少改钢损失。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：（1）生产前准备：投用正常周转包，保证上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔≤4h，每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；转炉出钢C控制在0.02～0.06%，出钢S控制在≤0.020%，控制初炼炉炉渣FeO含量≤24%；脱氧使用铝锰铁，确保入LF炉铝含量在0.035～0.045%；保证无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10～20Nm3/h；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20～25kg/t钢、电石加入量为1～2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5～2.0kg/t钢后送电，吹氩，加合金前目标C：0.05～0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6～8kg/t钢，萤石2～4kg/t钢，电石1～2kg/t钢、铝粒0.3～0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40～0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO≤2.5%，CaO：40～50%，SiO2：7～12%，MgO：5～7%，MnO：0.1～0.5%，Al2O3：30～34%，R：2.5～3.0%；加合金前一次喂铝线1.5～2.0kg/t钢，避免多次喂铝造成细小夹杂过量；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，以有效控制LF结束Si≤0.07%，为LF可实施深脱氧创造条件；加合金后黄白渣持续保持，过程间断3～5min加铝粒总量0.1～0.3kg/t钢或电石0.1～0.5kg/t钢保持黄白渣；精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰14～17kg/t钢；加合金后石灰消耗10～12kg/t钢，温度达到1630～1640℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3～5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。本专利技术所述步骤（1）中每罐浇注结束后翻罐时间≤5min。本专利技术所述步骤（3）中脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.3～3.6kg/t钢。本专利技术所述步骤（4）中，加合金后黄白渣持续保持时间≥30min。本专利技术所述步骤（4）中，炉渣黄白，钢水无裸露软吹5～7min。本专利技术所述冶炼方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%，合格率达到99.8%以上。本专利技术板坯用低硅压力容器钢检测方法标准参考GB6654。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本专利技术每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净。2、本专利技术在上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源。3、本专利技术初炼炉兑入铁水Si≤0.50%，精炼选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量。4、采用本专利技术方法生产的板坯用低硅压力容器钢Si≤0.10%，合格率达到99.8%以上，炼成率明显提高，极大减少了改钢损失。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细地说明。实施例1本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢12Cr2Mo1R，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.8h，生产前，安排成品钢种硅含量0.13%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为4min；（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.35%；转炉出钢C：0.03%，出钢S：0.018%，控制初炼炉炉渣FeO：22%；脱氧使用铝锰铁，铝锰铁加入量为3.5kg/t钢，入LF炉铝含量为0.040%；无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在18Nm3/h；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为22kg/t钢、电石加入量为1.2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5kg/t钢送电，吹氩，加合金前目标C：0.06%，通过加入碳粉0.11kg/t钢、石灰8kg/t钢，萤石3kg/t钢，电石2kg/t钢、铝粒0.3kg/t钢变渣，调电解锰至0.45%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO：2.0%，CaO：45%，SiO2：8%，MgO：6%，MnO：0.2%，Al2O3：31%，R：2.6%；加合金前一次喂铝线1.8kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si：0.05%；加合金后黄白渣持续保持时间为35min，过程间断4min加铝粒总量0.2kg/t钢保持黄白渣；精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰17kg/t钢；加合金后石灰消耗12kg/t钢，温度达到1630℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气6min，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。本实施例生产的板坯用低硅压力容器钢临氢12Cr2Mo1R的Si：0.07%，合格率100%。实施例2本实施例板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，冶炼钢种为临氢SA387Gr22CL2，100吨初炼炉、100吨钢包、100吨LF炉，具体工艺步骤如下所述：（1）生产前准备：投用正常周转包，上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔为3.5h，生产前，安排成品钢种硅含量0.11%的品种一浇次进行涮罐，浇注结束后翻罐时间为3min，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si为0.40%；转炉出钢C：0.05%，出钢S：0.018%，控制初炼炉炉渣FeO：21.5%；脱本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括以下步骤：（1）生产前准备：投用正常周转包，保证上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔≤4h，每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；转炉出钢C控制在0.02～0.06%，出钢S控制在≤0.020%，控制初炼炉炉渣FeO含量≤24%；脱氧使用铝锰铁，确保入LF炉铝含量在0.035～0.045%；保证无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10～20Nm3/h；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20～25kg/t钢、电石加入量为1～2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5～2.0kg/t钢后送电，吹氩，加合金前目标C：0.05～0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6～8kg/t钢，萤石2～4kg/t钢，电石1～2kg/t钢、铝粒0.3～0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40～0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO≤2.5%，CaO：40～50%，SiO2：7～12%，MgO：5～7%，MnO：0.1～0.5%，Al2O3：30～34%，R：2.5～3.0%；加合金前一次喂铝线1.5～2.0kg/t钢；低铬合金量按理论増Si，按0.03%为极限进行预算，超出部分添加金属铬，控制LF结束Si≤0.07%；加合金后黄白渣持续保持，过程间断3～5min加铝粒总量0.1～0.3kg/t钢或电石0.1～0.5kg/t钢保持黄白渣；精炼过程增加石灰用量，单炉次总消耗石灰14～17kg/t钢；加合金后石灰消耗10～12kg/t钢，温度达到1630～1640℃，炉渣黄白，钢水扣盖无裸露软吹氩气，充分吸附夹杂，判断炉渣稀稠可流出，则及时进行扒渣，返回LF后造新渣3～5kg/t钢，温度、成分、渣况达标，直接吊VD处理。...

【技术特征摘要】
1.一种板坯用低硅压力容器钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括以下步骤：（1）生产前准备：投用正常周转包，保证上次浇铸结束至本次初炼炉出钢时间间隔≤4h，每次生产前，安排成品钢种硅含量≤0.15%的品种一浇次进行涮罐，每罐浇注结束后翻罐，及时翻罐确保罐底、罐壁洁净；（2）钢包整备：上次浇铸结束后，翻净包内残渣，减少残渣增Si来源；盖好水口盖板，确保钢水自浇；（3）转炉冶炼：初炼炉兑入铁水Si≤0.50%；转炉出钢C控制在0.02～0.06%，出钢S控制在≤0.020%，控制初炼炉炉渣FeO含量≤24%；脱氧使用铝锰铁，确保入LF炉铝含量在0.035～0.045%；保证无渣出钢，出钢过程吹氩，氩气流量控制在10～20Nm3/h；（4）精炼：选用不含Si的脱氧剂，有效控制Si含量，精炼前期脱氧以碳粉为主、电石为辅，碳粉加入量为20～25kg/t钢、电石加入量为1～2kg/t钢；LF炉座包后喂铝1.5～2.0kg/t钢后送电，吹氩，加合金前目标C：0.05～0.08%，通过加入碳粉0.1～0.2kg/t钢、石灰6～8kg/t钢，萤石2～4kg/t钢，电石1～2kg/t钢、铝粒0.3～0.5kg/t钢变渣，调电解锰至0.40～0.50%，变渣至变轻微发黄，实现LF前期无铝脱氧，精炼渣系最终成分为：FeO≤2.5%，CaO：40～50%，SiO2：7～12%，MgO：5～7%，MnO：0.1～0.5%，Al2O3：30～34%，R：2.5～3.0%...

【专利技术属性】
技术研发人员：李杰，莫德敏，龙杰，庞辉勇，王通，王九清，赵向政，郑京辉，
申请(专利权)人：舞阳钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河南,41