本实用新型专利技术涉及一种铝铸轧装置，具体涉及一种消除铝板、带表面虎皮纹的铝铸轧装置，包括铸嘴、铸轧辊，铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙为0.1～0.3mm；铸嘴唇口厚度沿轴向由内向外逐渐减小，唇口内表面直径沿轴向由内向外逐渐增大。本实用新型专利技术通过合理设置铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙及铸嘴唇部厚度，完全消除水平式铸轧法铸轧制品的虎皮纹现象，提升制品表观及内在质量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种铝铸轧装置，具体涉及一种消除铝板、带表面虎皮纹的铝铸轧装置，包括铸嘴、铸轧辊，铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙为0.1～0.3mm；铸嘴唇口厚度沿轴向由内向外逐渐减小，唇口内表面直径沿轴向由内向外逐渐增大。本技术通过合理设置铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙及铸嘴唇部厚度，完全消除水平式铸轧法铸轧制品的虎皮纹现象，提升制品表观及内在质量。【专利说明】铝铸轧装置
本技术涉及一种铝铸轧装置，具体涉及一种消除铝板、带表面虎皮纹的铝铸轧装置，属于铝铸轧
。
技术介绍
铝铸轧技术在我国已发展多年，铸轧板带在各行各业得到广泛应用，随着市场的不断开拓，铸轧瓶盖料已成为铸轧行业另一主打产品。但随之而来是客户对产品质量(内部质量、外观质量)要求越来越严格。在水平铸轧法生产的制品中，虎皮纹是表面质量比较严重的缺陷之一，对下游客户影响极大。虎皮纹在生产铸轧卷时主要表现是横向条纹，在经过冷轧轧制晶粒延伸变形，条纹间隔拉大经碱洗后明显像虎皮纹因此称为虎皮纹，其产生原因分析如下:铸轧辊与铸嘴圆弧之间有一定间隙，一般为0.3-0.5_，再加上由于轴承间隙的存在，设备机架的弹性变形，以及设备运行中产生振动等原因，其间隙有可能达到1_。间隙过大或不稳定会影响到氧化膜的稳定性。当铸轧辊与铸嘴圆弧之间间隙过大加上铸嘴唇口本身厚度(如图3所示)造成氧化膜曲率半径增大，抵抗液体金属静压力的能力变小，在铸轧机运行过程中产生的轻微振动的影响下，氧化膜内的液体金属周期性的接触辊面，产生了横向波纹。另外，铸轧区长度、铸轧速度、前箱铝液温度、冷却强度等与铝液的冷却、结晶、凝固密切相关，对虎皮纹的产生也有重要影响。
技术实现思路
根据以上现有技术中的不足，本技术要解决的技术问题是:提供一种铝铸轧装置，能够完全消除水平式铸轧法铸轧制品的虎皮纹现象，提升制品质量。本技术所述的铝铸轧装置，包括铸嘴、铸轧辊，铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙为0.1?0.3mm ;铸嘴唇口厚度沿轴向由内向外逐渐减小，唇口内表面直径沿轴向由内向外逐渐增大。所述的铸嘴唇口内表面直径沿轴向由内向外线性增加，其截面线与中心线夹角为30。所述的铸嘴唇口内表面直径沿轴向由内向外非线性增加，其截面线斜率逐渐增大。所述的铸嘴采用四级分流，铸嘴型腔内沿铝液流动方向依次设置第一分流块、第二分流块、第三分流块。所述的铸嘴本体与第一分流块围成第二分流口 ；铸嘴本体与第二分流块围成第三分流口，第二分流块与第一分流块围成第三分流口 ；铸嘴本体与第三分流块围成第四分流口，第三分流块与第二分流块围成第四分流口。工作原理及过程:安装铸嘴时，使铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段的间隙减小至0.1?0.3mm,同时对原有的铸嘴唇口做减薄处理，使唇口端部厚度减小，两者共同作用下，使液穴区的金属液体氧化膜层曲率半径减小，金属液体与空气接触面减少，氧化膜包覆区域也大大降低，这样氧化膜抵抗液体金属静压力的能力大幅提升，并且在轻微振动作用下氧化膜也不会破裂，避免产生周期性的横向波纹。铸轧时，铝液依次流经第一分流口、第二分流口、第三分流口及第四分流口，最后经唇口流出，进入铸轧区，并立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶、凝固，随着铸轧辊的不断转动，铝液被铸轧成型。分流后的铝液流动平稳，均匀，厚度一致，达到最佳成型效果。本技术与现有技术相比所具有的有益效果是:本铝铸轧装置通过合理设置铸嘴外表面与铸轧辊相应圆弧段间隙及铸嘴唇部厚度，完全消除水平式铸轧法铸轧制品的虎皮纹现象，提升制品表观及内在质量；通过铸嘴四级分流，使铝液运行平稳、均匀，提高产品质量。【专利附图】【附图说明】图1是本技术铸轧装置结构示意图；图2是铸嘴四级分流结构示意图；图3是现有铸轧装置结构示意图。图中:1、铸嘴；2、铸轧辊；3、铝液；4、氧化膜；101、第一分流口 ；102、第一分流块；103、第二分流口 ；104、第二分流块；105、第三分流口 ；106、第四分流口 ；107、第三分流块。【具体实施方式】下面结合附图对本技术的实施例做进一步描述:实施例1如图1、图2所示，铸嘴I位于铸轧辊2上下两个本体之间，设置铸嘴I外表面与铸轧辊2相应圆弧段间隙为0.1?0.3mm ;铸嘴I唇口厚度沿轴向由内向外逐渐减小，唇口内表面直径沿轴向由内向外线性增大，唇口内表面截面线与中心线夹角为30左右，所述沿轴向由内向外为铝液3流动方向。通过减薄唇口，可减小铝液3与空气接触形成的氧化膜4的曲率半径，增强氧化膜4抵抗铝液3压力的能力，避免氧化膜4破裂。铸嘴I采用四级分流，铸嘴I本体与第一分流块102围成第二分流口 103 ;铸嘴I本体与第二分流块104围成第三分流口 105，第二分流块104与第一分流块102围成第三分流口 105 ;铸嘴I本体与第三分流块107围成第四分流口 106，第三分流块107与第二分流块104围成第四分流口 106。铸嘴I型腔内沿铝液3流动方向依次设置第一分流块102、第二分流块104、第三分流块107。第一分流块102用于分流经第一分流口 101流出的铝液3，第二分流块104用于分流经第二分流口 103流出的铝液3，第三分流块107用于分流经第三分流口 105流出的铝液3。通过对铝液3进行分流，使由唇口流出的铝液3平稳、均匀。工作过程:铸轧时，铝液3依次流经第一分流口 101、第二分流口 103、第三分流口 105及第四分流口 106，最后经唇口流出，进入铸轧区，并立即与两个相转动的铸轧辊2相遇，液体金属铝在铸轧辊2表面被冷却、结晶、凝固，随着铸轧辊2的不断转动，铝液3被铸轧成型。【权利要求】1.一种铝铸轧装置，包括铸嘴(I )、铸轧辊(2)，其特征在于:铸嘴(I)外表面与铸轧辊(2)相应圆弧段间隙为0.1?0.3mm ;铸嘴(I)唇口厚度沿轴向由内向外逐渐减小，唇口内表面直径沿轴向由内向外逐渐增大。2.根据权利要求1所述的铝铸轧装置，其特征在于:所述的铸嘴(I)唇口内表面直径沿轴向由内向外线性增加，其截面线与中心线夹角为30。3.根据权利要求1所述的铝铸轧装置，其特征在于:所述的铸嘴(I)唇口内表面直径沿轴向由内向外非线性增加，其截面线斜率逐渐增大。4.根据权利要求1所述的铝铸轧装置，其特征在于:所述的铸嘴(I)采用四级分流，铸嘴(I)型腔内沿铝液流动方向依次设置第一分流块(102)、第二分流块(104)、第三分流块(107)。5.根据权利要求4所述的铝铸轧装置，其特征在于:所述的铸嘴(I)本体与第一分流块(102)围成第二分流口( 103);铸嘴(I)本体与第二分流块(104)围成第三分流口( 105)，第二分流块(104)与第一分流块(102)围成第三分流口(105);铸嘴(I)本体与第三分流块(107)围成第四分流口(106)，第三分流块(107)与第二分流块(104)围成第四分流口(106)。【文档编号】B21B1/46GK203565469SQ201320779325【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年11月30日 优先权日:2013年11月30日 【专利技术者】董防, 姜远军, 陈守勇, 韩波 申请人:邹平齐星工业本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：董防，姜远军，陈守勇，韩波，
申请(专利权)人：邹平齐星工业铝材有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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