基胎和包括该基胎的轮胎制造技术

为了提供在保持轮胎滚动阻力性能的同时能够确保耐切断性的基胎以及轮胎，基胎（1）设置有：基部橡胶（31），其形成基胎（1）的粘贴胎面橡胶的外周部；小型胎侧橡胶（50），其设置于基部橡胶（31）的轮胎宽度方向两端部；以及外侧橡胶层，其设置在小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向外侧并与小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向端部重叠。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】【专利摘要】为了提供在保持轮胎滚动阻力性能的同时能够确保耐切断性的基胎以及轮胎，基胎（1）设置有：基部橡胶（31），其形成基胎（1）的粘贴胎面橡胶的外周部；小型胎侧橡胶（50），其设置于基部橡胶（31）的轮胎宽度方向两端部；以及外侧橡胶层，其设置在小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向外侧并与小型胎侧橡胶（50）的轮胎宽度方向端部重叠。【专利说明】基胎和包括该基胎的轮胎
本专利技术涉及一种用作轮胎的基部的基胎的结构，更具体地，涉及能够提高基胎的外周部的轮胎宽度方向端部的耐切断性的基胎。
技术介绍
在已知的轮胎制造方法中，轮胎的胎面和提供轮胎的基部用的基胎是单独制造的。于是，胎面通过被称作缓冲橡胶的未硫化的粘合橡胶为介质载置于基胎的外周面上。然后，硫化缓冲橡胶，由此使胎面和基胎与作为粘合层的粘合橡胶一体化在一起。形成基胎的外周部的橡胶部分(以下称为基部橡胶)对粘合有胎面的产品轮胎的滚动阻力具有显著影响。因此，具有优异的滚动阻力特性的橡胶材料被用于基部橡胶。然而，提供优异的滚动阻力性能的橡胶材料将具有减小的耐切断性(对由于与其它物体接触引起的在橡胶中切口的抗性)。因此，特别担心的是基胎的轮胎宽度方向端部的耐切断性会下降。因而，由耐切断性优异的橡胶制成的小型胎侧橡胶(mini side rubber)设置在基部橡胶的露出的端部。采用这种方式，通过覆盖和保护基部橡胶的露出的端部来确保耐切断性。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开平10-193472号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题然而，将耐切断性优异的小型胎侧橡胶载置于基部橡胶的两端部处与没有载置这种小型胎侧橡胶相比导致了滚动阻力的增加。特别是对于大型卡车、公共汽车和其它商用车辆用的轮胎来说，使用的小型胎侧橡胶的量大，因而导致了对滚动阻力性能较大的影响。例如，作为防止滚动阻力增加的方法，可以放弃小型胎侧橡胶的使用，而是通过将滚动阻力特性优异的橡胶用于胎侧橡胶，使得可以利用覆盖基部橡胶的侧面的胎侧橡胶来覆盖并保护基部橡胶的端部。然而，这可能导致将比小型胎侧橡胶用的橡胶软并且比小型胎侧橡胶用的橡胶滚动阻力性能好的橡胶用于胎侧橡胶，因而不能确保充分的耐切断性。因此，本专利技术提供一种基胎以及包括该基胎的轮胎，该轮胎能够在保持滚动阻力性能的同时确保耐切断性。_2] 用于解决问题的方案为了解决上述问题，基胎被构造为包括:基部橡胶，其形成基胎的粘贴胎面橡胶的外周部；小型胎侧橡胶，其设置于基部橡胶的轮胎宽度方向两端部；以及外侧橡胶层，其设置在小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向外侧并与小型胎侧橡胶的轮胎宽度方向端部重叠。并且小型胎侧橡胶的耐切断性被设定为比基部橡胶的耐切断性大且比外侧橡胶层的耐切断性大。【专利附图】【附图说明】图1是轮胎的分解的截面图。图2是基胎的特征截面图。图3是示出基胎的另一实施方式的特征截面图。图4是示出基胎的又一实施方式的特征截面图。以下，将基于优选实施方式来说明本专利技术，该优选实施方式不意于限制本专利技术的权利要求的范围而是示例性地说明本专利技术。不是在实施方式中说明的所有特征和特征的组合都对本专利技术是必不可少的，这些特征和特征的组合包括待选择性地采用的结构和配置。【具体实施方式】参考图1和图2给出根据第一实施方式的基胎I的结构的说明。注意，在图1和图2以及稍后将讨论的图3和图4的截面图中，为了清楚地示出组成部分之间的边界而没有应用剖面线。如图1所示，根据本专利技术的基胎I是新制造的产品，其将与在接下来的处理中粘贴(粘合)的新胎面橡胶2 —体化以形成轮胎。因此，基胎I具有胎面粘贴面20，胎面橡胶2被粘贴到胎面粘贴面20。待粘合到基胎I的胎面粘贴面20的胎面橡胶2形成为具有预定长度的带状或者形成为环(圆环)状。当胎面橡胶2为带状时，胎面花纹2A形成在胎面橡胶2的一面上，粘贴面2B形成在胎面橡胶2的与基胎I的胎面粘贴面20相对的另一面上。同样，当胎面橡胶2为环状时，胎面花纹2A形成在胎面橡胶2的外周面上，粘贴面2B形成在胎面橡胶2的与基胎I的胎面粘贴面20相对的内周面上。如图1所示，在组装基胎I和胎面橡胶2的过程中，首先将被称作缓冲橡胶的未硫化的粘合橡胶3粘贴到已硫化的基胎I的胎面粘贴面20。接着，将已硫化的胎面橡胶(预硫化的胎面橡胶)2粘贴到粘合橡胶3的上方，在这种情况下将组件载置在未示出的被称作加硫器的硫化单元中，在硫化单元中以110°C?140°C的温度加热粘合橡胶3。随着粘合橡胶3的硫化进行到预定的硫化程度，基胎I和胎面橡胶2彼此一体化以形成产品轮胎。然而，要注意的是，使基胎I和胎面橡胶2 —体化在一起的处理不限于利用上述加硫器这一种方法，而可以是如下的配置:例如使得未硫化的胎面橡胶2被载置在已硫化的基胎I的胎面粘贴面20上，然后在模具内实施胎面橡胶2的硫化。如图1所示，基胎I包括一对胎圈芯11、胎体12、增强层130、胎圈填胶17、内衬层18、被称作胎面基部的基部橡胶31、小型胎侧橡胶50和胎侧橡胶19。形成为例如是钢丝帘线的环状帘线束的一对胎圈芯11在轮胎宽度方向上彼此间隔。胎圈芯11通过将轮胎压抵到车轮来实现气密性的功能。跨过一对胎圈芯11的胎体12形成轮胎骨架，其具有能够承受负载和振动的结构。增强层130是由被称作带束或缓冲层(breaker)的一组构件构成的。例如,如图1所示,增强层130是通过由多个带束13-16组成的带束层构成的。当在截面中看时，由多个带束13-16组成的增强层130具有略微弓形的径向外侧形状。因此，位于增强层130的径向最外侧位置的带束16的径向外侧形状为平滑的曲面。这里的平滑面是指在轮胎宽度方向上和径向上没有起伏并且在轮胎宽度方向截面上具有大致平坦或弓形的形状的表面。例如，以连接带束16两端的假想直线与带束16不交叉的方式形成带束16。胎体12和增强层130均是通过围绕成型鼓卷绕由涂布有橡胶的钢丝帘线等组成的预定长度的带状橡胶材料而形成的。胎圈填胶17是增强胎圈芯11的外周的各部分。内衬层18是由覆盖胎体12的内周面的橡胶形成的。胎侧橡胶19是主要覆盖胎体12的轮胎侧面33部分的各橡胶部。基胎I的胎面粘贴面20具有:中央胎面粘贴面21，其位于胎面粘贴面20的与轮胎的转动中心轴平行的方向(以下称为轮胎宽度方向)上的中央部分；以及端部胎面粘贴面22、22，其位于中央胎面粘贴面21的在轮胎宽度方向上的两端部。通过构成基胎I的外周部并且覆盖增强层130的基部橡胶31的外周面形成中央胎面粘贴面21。 端部胎面粘贴面22均是小型胎侧橡胶50的在径向上露出的外周面。小型胎侧橡胶50、50均覆盖带束下方缓冲橡胶36的侧面36A的一部分和基部橡胶31的侧面31A，带束下方缓冲橡胶36的侧面36A从胎体12的表面向增强层130的最宽的带束14的位于基胎的轮胎宽度方向末端的端部14a径向倾斜地延伸，基部橡胶31的侧面31A为基部橡胶31的轮胎宽度方向端部。如图2所示，以与基部橡胶31的侧面31A在轮胎宽度方向侧重叠的方式布置小型胎侧橡胶50。小型胎侧橡胶50和基部橡胶31接合在一起的边界面35形成为从径向内侧向径向外侧地朝向轮胎宽度方向中央倾斜的倾斜面。在小型胎侧橡胶50的轮胎宽度方向外侧面50A上，作为与小型胎侧橡胶50重叠的外侧橡胶层本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：高田元广，
申请(专利权)人：株式会社普利司通，
类型：
国别省市：