一种丁基橡胶内胎接头套接方法技术

本发明专利技术提出的是化工领域车轮轮胎的一种丁基内胎接头套接方法。经过胎筒定长１、削坡２、打磨３、套接４和压实５工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接。按本发明专利技术方法生产的轮胎内胎抗拉伸、抗冲击性能指标优异，且生产效率高、接头牢固、使用寿命长。本发明专利技术方法适用于车轮内胎制造过程中应用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术提出的是橡胶产品制造领域车轮轮胎的。
技术介绍
在本专利技术提出以前，内胎接头有二种接头形式1、最原始的内胎接头完全是通过手工来完成的，为了增加接头强度，人们也采用增大对接的接触面积，即胎筒用电热刀45角斜切，之后切面对接，这样加大了接触面，但由于人工擀干压力低，接头强度也低，这种方法只适用于天然胶内胎的生产，生产效率低。2、用机械接头机。步骤①人工将胎筒经接头机双臂并使两端放在平面模板内，使胎筒不移动，但钳压力不能太大，否则压伤胎筒。②人工按动开关使接头机双臂钳压胎筒。③电刀经后向前切割胎筒使胎筒表面平整、清洁、有粘性，之后电刀复位。④接头机双臂水平移动，使胎筒切割面准确对接，并有足够压力，对接之后双臂复位，接头完成。⑤补角。由于胎筒两侧设备状态、橡胶钳板的状态、工人操作水平、胶料等许多因素影响，胎筒两侧对接不好而采取的补救措施就用人工将两小块生胶片用溶剂处理后贴在胎筒两侧，以弥补接头缺欠。这样接头最大优点是生产效率高，但存在许多不足(1)、胎筒接头的胶与胶的接触面积小，接触面积为断面周长×胎筒厚度(约2mm)。(2)、胎筒的两侧是对接的薄弱环节，胎筒两侧由于受到接头机钳夹力小，对接时胎筒两侧对接力小于别的地方，接头检测时两侧的接头强度低于其它部位。(3)、接头效果受接头机的工作状态和配件影响，如接头机未调至最佳工作状态，口型板上橡胶的老化、磨损直接影响接头效果，接头质量就受到影响。生产过程中一级品率最高在95％，其中5％左右的残次品中有一半为接头质量问题，一般有脱口、内裂、角裂、明疤等。(4)、接头机由于是机械控制，容易出现安全事故。专利
技术实现思路
为了克服现有技术的缺点，本专利技术提出了。该方法通过人工与机械相结合并通过定长、削坡、打磨、套接和压实工序解决内胎接头套接的技术问题。本专利技术解决技术问题所采用的方案是经过胎筒定长1、削坡2、打磨3、套接4和压实5工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接，1、定长，按照设计长度要求将胎筒定长切断；2、削坡，利用削坡机，将胎筒两侧分别切削成互补角度斜坡；3、打磨，在打磨砂轮机上将所切削的斜坡打磨成为毛面；4、套接，将打磨完后的胎筒，里外口进行清洁处理，前后对接，用手压滑轮由里向外反复用力碾压，5、压实，利用压实机，对套接好的胎筒进行施压，每条胎筒压四面，压实后完成内胎接头套接。按本专利技术方法生产的轮胎内胎抗拉伸、抗冲击性能指标优异，且生产效率高、接头牢固、使用寿命长。适用于车轮内胎制造过程中应用。具体实施例方式内胎生产过程如下经过配料→密炼→开炼→过滤→加磺→压出→定长→削坡→打磨→套接→压实→硫化→工序制成成品。其中配料→密炼→开炼→过滤→加磺→压出→硫化工序为现有技术，定长→削坡→打磨→套接→压实工序过程经过胎筒定长1、削坡2、打磨3、套接4和压实5工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接。1、定长，按照设计长度要求将胎筒定长切断；2、削坡，利用削坡机，将胎筒两侧分别切削成互补角度斜坡；3、打磨，在打磨砂轮机上将所切削的斜坡打磨成为毛面；4、套接，将打磨完后的胎筒，里外口进行清洁处理，上下前后对接后，用手压滑轮由里向外反复用力碾压，两边压实，达到不翘边；5、压实，利用压实机，对套接好的胎筒进行施压，每条胎筒压四面，压实后完成内胎接头的套接。套接方法与手工接头、机械接头方法性能指标对比三种接头工艺性能、物理性能对比一、手工接头。纯人工劳动，无设备因素影响，单位工人劳动效率高。尽管经过斜切，胎筒间接触面增加50％，但由于人工压力低，硫化后的接头强度较低，特别是后粘性差，丁基胶料无法使用这种方法，只适用于天然内胎生产，它对胎筒的工艺尺寸要求不严，因此使用这种方法生产半成品率与套接相等，都远高于机械接头方法。二、机械接头。最大的优点是效率较高，成品内胎接头部位较平滑，接头强度较手工接头明显增大。但它的缺点是受各方面影响因素较多。①接头机自身性能状态，目前接头机韩国与我国台湾所产的性能比较稳定，比上海橡胶机械二厂接头质量好。特别是胎筒两侧处理较好，调整好可不用补角。A、接头机的动作是由油压系统完成的，油温的高低直接影响接头质量。B、接头机电刀的温度、进刀的动作、各阶段的速度特别是对丁基内胎的接头质量有很大影响。C、接头机上的橡胶钳板是接头的关键部件，它的橡胶硬度、加工角度、橡胶与金属块的粘着强度、橡胶弹性、都直接影响内胎接头，接头机的油压系统、电器系统机械系统与人工的充分紧密配合才能保证接头质量，否则会出现胎体压簿，对接不上，两侧粘不牢，接头内裂等内胎致命问题。生产时由于接头机质量不过关，经常出现大面积停产、硫化出来的成品内胎也经常出现接头簿、接头内裂、接头角漏、接头机压簿等现象。②胶料配方影响，接头机要求胶料有一定的可塑度，可塑度大有利于接头，但易压伤胎体；可塑度小，又接头困难。技术人员想尽办法增加胶料粘度，不惜用昂贵的增粘剂。内胎使用者要求一定物性指标，如胎身的拉伸强度，配方设计者不但考虑物性指标、胶料接头的工艺性能，保证接头所需的胶料可塑度，就得相应增加含胶率，增加配方成本。丁基的胶料自粘性弹性恢复差，给配方设计者和操作者带来很多困难，以前为了保证丁基内胎的接头采用冷冻接头，接完胎体的接头部位放到低温下冷冻一段时间，使橡胶分子充分结合、并保证生胶一定挺性。充气定型性接头部伸张程度小，起到保护接头的作用。现在由于各种增粘剂的出现和配方的改善，冷却接头工艺已被淘汰。③对相关工序要求严格。为了增加接头机的工作稳定性和接头质量，特别是解决胎筒两端牢固性，设计者在接头机的钳板上做了大量文章，如钳板宽度与胎筒宽度相对应，即每一种型号的胎筒有一种钳板，且钳板两端圆形过渡。这样对内胎胎筒的压出要求严格，胎筒宽度必须严格控制在规定范围之内，胎筒过宽，胎筒放不到钳板内、过窄胎筒两端会被压伤且两侧接得不牢，同时增加补角工序，要得到稳定的压出胎筒从原料、混炼程序都要严格控制，乃至到压出的胎筒停放场地的温度、停放时间都要严格控制，因此说接头机接头相关工序要求严格，势必影响压出效率，增加生产成本。三、套接方法。是手工与机械配合，机械接头方式只是胎筒断面范围内的接触，胎筒单层厚度大约在2mm，电刀切割面积为胎筒宽×胎筒厚度×2，从接触面积看套接是机械对接的10倍，而且给配方设计者减轻许多压力，不用过多考虑胶料的工艺性能，能在较低的含胶率下设计出较高的物理机械性能的胶料，可以降低成本，可以不使用昂贵的增粘剂，对相关工序要求不严格，只要接头后的胎筒能满足硫化工序使用就行，大大提高了各生产环节的效率，可以大幅度降低生产成本。这种接头的内胎成品接头明显提升，能接近胎身强度。从受力角度分析，对抗拉伸、抗冲击的性能明显提升。从工人操作接受的难度远远低于机械接头。机械接头要求接头工要掌握繁杂的接头机工作原理，掌握各种部件的作用。一个好的机械接头工没有一年以上的工作经验是培养不出来的，而套接与第一种接头方式一样非常简单。一个工人从新工人到熟练工最多用7天的时间，也大大降低了培训费用，我公司套接接头与几个工序、各地方配合非常紧密，工人掌握的难度小，劳动生产率比较高，与使用接头机接头的劳动效率接近，从总的生产成本看套接要比对接低。各种接头方法丁基橡胶内胎的技术指标对比项目GB7036.1-1977手工接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种丁基内胎接头套接方法，其特征是：经过胎体定长（１）、削坡（２）、打磨（３）、套接（４）和压实（５）工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接，（１）、定长，按照设计长度要求将胎筒定长切断；（２）、削坡，利用削坡机，将胎筒两侧分别切削成互补角度斜坡；（３）、打磨，在打磨砂轮机上将所切削的斜坡打磨成为毛面；（４）、套接，将打磨完后的胎筒，里外口进行清洁处理，前后对接，用手压滑轮由里向外反复用力碾压，（５）、压实，利用压实机，对套接好的胎筒进行施压，每条胎筒压四面，压实后完成内胎接头套接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵光，王景兰，刘文奎，
申请(专利权)人：辽宁万来轮胎有限公司，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]