用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝技术

本发明专利技术提供一种用于导丝的树脂制管（1）、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。其特征在于：包括主体部（10），所述主体部（10）中与轴向垂直的剖面（S10）外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑（16）为扭转轴（O1）被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面（12）上具有起伏。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】【专利摘要】本专利技术提供一种用于导丝的树脂制管（1）、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。其特征在于：包括主体部（10），所述主体部（10）中与轴向垂直的剖面（S10）外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑（16）为扭转轴（O1）被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面（12）上具有起伏。【专利说明】用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝
本专利技术涉及一种用于插入至管内的导丝(guide wire)的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝。
技术介绍
一直以来，使用导丝来进行如自来水、瓦斯(gas)、电气、汽车等的配管之类的细管的清扫、检查或配线等。并且，在医疗现场，使用插入至血管、尿管或器官的医疗用导丝来进行治疗或检查。当使长条状的导丝慢慢移动至配管等的细小部位时，如果为具有单纯的圆形剖面的导丝，则由于表面平滑，与插入部位的接触面积增多，而滑动性变差，因此容易产生耗费操作时间、或在操作过程中导丝自身或插入部位发生破损的问题。因此，虽然通过使用滑行性优异的聚四氟乙烯(以下称为PTFE (Polytetrafluoroethylene))等氟树脂而对滑动性进行了改善，但是还不充分。因此，例如有如专利文献I所揭示的导丝。专利文献I的导丝包含前端部经缩径的芯线，在所述芯线的外周设置有凹凸，在所述芯线的周围设置有树脂膜。而且，当将导丝逐渐插入至管内时，由芯线的凹凸所形成的树脂膜的凹凸的凸部会部分地与管的内周接触，因此导丝与管之间的滑动阻力得以减轻，从而可以使导丝顺滑地移动。此外，专利文献2所揭示的导丝包含丝线(wire)，所述丝线具有沿长轴延伸的长度及长方形的剖面，并将长轴的周围扭转成螺旋状。此外，专利文献3所揭示的导丝是利用树脂膜包覆着芯线的外周，所述树脂膜的至少一部分具有以多种颜色进行颜色区分的凹凸状的螺旋花纹。此外，专利文献4所揭示的导丝是由合成树脂所构成的医疗用导丝，包含长条状的本体部，在本体部的内芯部插入有软性丝线(flexible wire)，在外表面上形成有凹面部，所述凹面部穿设着用于减少接触面积的凹槽。先前技术文献专利文献专利文献1:国际公开第2009/004876号专利文献2:美国专利申请公开第2004/0215109号说明书专利文献3:日本专利特开2007-97662号公报专利文献4:日本专利特开昭62-231675号公报
技术实现思路
但是，在现有的导丝中，在芯线的外周设置有凹凸的情况下，如果使树脂制管包覆于芯线上，那么在导丝自身的表面上难以出现凹凸，或者利用螺旋花纹程度的凹凸，难以相对于操作部位(例如，管内)的被接触物确保充分的滑动性。而且，在如穿设有沟槽之类的构造中，虽然具有规定的滑动性，但是难以防止扭结或破损，并且难以提高耐屈曲性。本专利技术是鉴于上述情况而开发的，目的在于提供一种用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。技术方案I所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑(inner core hole)为扭转轴被扭转成螺旋状,并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。技术方案2所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:所述主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。技术方案3所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。 技术方案4所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:以最大径Rl在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。技术方案5所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最短点的距离。技术方案6所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:将树脂成型为管，所述管中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，并且包含用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑，然后以所述内芯坑为扭转轴将所述经成型的管以规定的旋转量扭转成螺旋状。技术方案7所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:所述经成型的管以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的旋转量而扭转成螺旋状，所述间距的长度是将所述剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。技术方案8所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:将所述经成型的管以不规则的旋转量扭转成螺旋状。技术方案9所述的导丝的特征在于包括:树脂制管，其包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以沿轴向延伸的内芯坑为扭转轴被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏；以及芯线，其插入至树脂制管的内芯坑。技术方案10所述的导丝的特征在于:所述树脂制管的主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。技术方案11所述的导丝的特征在于:以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。技术方案12所述的导丝的特征在于:以间距的长度在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。技术方案13所述的导丝的特征在于:最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/Rl ^ 0.9，所述最大径Rl是所述树脂制管的主体部的剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最短点的距离。专利技术的效果根据本专利技术，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。【专利附图】【附图说明】图1A是显示本专利技术的树脂制管的一例的外观图。图1B是显示本专利技术的树脂制管的一例的侧视图。图1C是显示本专利技术的树脂制管的一例的端视图。图2A是显示 本专利技术的树脂制管的另一例的外观图。图2B是显示本专利技术的树脂制管的另一例的端视图。图3A是图2的树脂制管的外观说明图。图3B是图2的树脂制管的外观说明图。图3C是图2的树脂制管的剖面说明图。图4是显示本专利技术的树脂制管的进而另一例的端视图。图5是显示本本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于导丝的树脂制管，其特征在于：包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑为扭转轴被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：中岛彻也，菊池英树，
申请(专利权)人：日星电气有限公司，
类型：发明
国别省市：日本;JP