一种薄型热管制造技术

本实用新型专利技术涉及热管结构领域，尤其涉及一种薄型热管，其包括管体，所述管体包括中部侧壁和与所述中部侧壁相连的端部侧壁；所述中部侧壁的内壁上设有金属粉末烧结部；远离中部侧壁的金属粉末烧结部上的一侧设有多个均匀分布的凹槽；所述金属粉末烧结部、所述凹槽与所述中部侧壁和所述端部侧壁之间形成蒸汽通道。本实用新型专利技术的金属粉末烧结部上设有凹槽，凹槽与中部侧壁构成的空间形成了槽状的流体回流通道，有效增强了热管的轴向传热能力，另外，凹槽的设置还增加了孔隙度，减小了热管内的液体回流阻力，提高了传热效率，增强了热管的导热性能，同时，也节省了材料，节约了生产成本。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种薄型热管
本技术涉及热管结构领域，尤其涉及一种薄型热管。
技术介绍
随着微电脑行业(笔记本电脑、平板电脑)产品结构朝向更轻薄短小、而处理器更朝向高速、高功率的方向发展。然而在产品性能不断提升的过程中，其发热量所造成的问题日益严重，且电子元件发热量日益增加，为解决前述问题，许多被动式热传元件相继被提出，如:超薄热管、迴路热管、平板热管、蒸汽槽均热片与鳍片等。热管是一种具有高导热的散热装置，它由管壳、吸液芯和端盖组成，在热管的蒸发段，管芯内的工作液体受热蒸发，并带走热量，该热量为工作液体的蒸发潜热，蒸汽从蒸汽通道流向热管的冷凝段，凝结成液体，同时放出潜热，在毛细力的作用下，液体回流到蒸发段，如此完成一个闭合循环，从而将大量的热量从加热段传到散热段。热管按照管芯的构造型式分为以下几类:(1)紧贴管壁的单层及多层网芯类热管；(2)烧结粉末管芯类热管；(3)轴向槽道式管芯类热管；(4)组合管芯类热管。其中，轴向槽道式管芯类热管是在管壳内壁开轴向细槽以提供毛细压头及液体回流通道，该类热管可达到较高的轴向传热能力。烧结粉末管芯类热管具有较高的毛细抽吸力，能较大改善径向热阻，因此，大量厂家选择大规模地生产和使用烧结粉末管芯类热管。但是烧结粉末管芯类热管的渗透率较差，故轴向传热能力较轴向槽道式管芯类热管的小，且现有的烧结粉末管芯类热管内部的粉末烧结部，其表面光滑，导致孔隙度和传热效率受限，不能最大程度地获得更高的导热性能。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种薄型热管，不仅能够有效增强热管的轴向传热能力，而且能够增加孔隙度，减小热管内的液体回流阻力，提高传热效率，增强热管的导热性倉泛。为达此目的，本技术采用以下技术方案:本技术提供了一种薄型热管，包括管体，所述管体包括中部侧壁和与所述中部侧壁相连的端部侧壁；所述中部侧壁的内壁上设有金属粉末烧结部；远离所述中部侧壁的所述金属粉末烧结部上的一侧设有多个均匀分布的凹槽；所述金属粉末烧结部、所述凹槽与所述中部侧壁和所述端部侧壁之间形成蒸汽通道。作为本技术的优选方案，所述凹槽连续或间断设置。作为本技术的优选方案，所述中部侧壁包括第一中部侧壁和第二中部侧壁；所述端部侧壁包括第一端部侧壁和第二端部侧壁；所述第一中部侧壁的第一端与所述第一端部侧壁的第一端相连；所述第一中部侧壁的第二端与所述第二端部侧壁的第一端相连；所述第二中部侧壁的第一端与所述第一端部侧壁的第二端相连；所述第二中部侧壁的第二端与所述第二端部侧壁的第二端相连。作为本技术的优选方案，所述第一中部侧壁的内壁上或所述第二中部侧壁的内壁上设有所述金属粉末烧结部。作为本技术的优选方案，所述第一中部侧壁的内壁上和所述第二中部侧壁的内壁上均设有所述金属粉末烧结部，至少一个所述金属粉末烧结部上设有所述凹槽。作为本技术的优选方案，所述中部侧壁为平直型管壁，所述端部侧壁的横截面为弧形。作为本技术的优选方案，所述金属粉末烧结部的厚度为0.8-1.2mm。作为本技术的进一步优选方案，所述金属粉末烧结部的厚度为0.9mm。作为本技术的优选方案，所述金属粉末烧结部的平均宽度为5.0-5.5mm。作为本技术的进一步优选方案，所述金属粉末烧结部的平均宽度为5.2mm。本技术的有益效果为:本技术提供的薄型热管的内壁上设有金属粉末烧结部，所述金属粉末烧结部上设有多个均匀分布的凹槽，凹槽与中部侧壁构成的空间形成了槽状的流体回流通道，有效增强了热管的轴向传热能力；凹槽的设置还增加了孔隙度，减小了热管内的液体回流阻力，提高了传热效率，增强了热管的导热性能，同时，也节省了材料，节约了生产成本。此外，金属粉末烧结部的厚度为0.8-1.2mm,优选为0.9mm,金属粉末烧结部2的平均宽度为5.0-5.5_，优选为5.2_，不仅有效增加了金属粉末烧结部的平均宽度，而且降低了金属粉末烧结部的厚度，增大了导热表面积，提高了传热效率，增强了导热性能。【附图说明】图1是本技术实施例一提供的薄型热管成型前的结构示意图；图2是本技术实施例一提供的薄型热管成型后的结构示意图；图3是本技术实施例二提供的薄型热管成型前的结构示意图；图4是本技术实施例二提供的薄型热管成型后的结构示意图。其中:1、管体；2、金属粉末烧结部；3、蒸汽通道；4、凹槽；11、中部侧壁；12、端部侧壁；110、第一中部侧壁；111、第二中部侧壁；120、第一端部侧壁；121、第二端部侧壁。【具体实施方式】下面结合附图并通过具体实施例进一步说明本技术的技术方案。实施例一如图1和图2所示，本实施例提供的一种薄型热管，包括管体1，管体I包括中部侧壁11和与中部侧壁11相连的端部侧壁12。其中，管体I选择内径为6mm或8mm、壁厚为0.2_的铜管，也可以选择上述规格的铝管或不锈钢管或钛管。中部侧壁11为平直型管壁，端部侧壁12的横截面为弧形，优选为半圆形。在本实施例中，中部侧壁11包括第一中部侧壁110和第二中部侧壁111，端部侧壁12包括第一端部侧壁120和第二端部侧壁121。第一中部侧壁110的第一端与第一端部侧壁120的第一端相连，第一中部侧壁110的第二端与第二端部侧壁121的第一端相连。第二中部侧壁111的第一端与第一端部侧壁120的第二端相连，第二中部侧壁111的第二端与第二端部侧壁121的第二端相连。第二中部侧壁111的内壁上设有金属粉末烧结部2。金属粉末烧结部2与中部侧壁11和端部侧壁12之间形成蒸汽通道3。远离第二中部侧壁111的金属粉末烧结部2上的一侧设有多个均匀分布的凹槽4，凹槽4间断设置或连续设置，本实施例优选为间断设置。凹槽4与中部侧壁构成的空间形成了槽状的流体回流通道，有效增强了热管的轴向传热能力；凹槽4的设置还增加了孔隙度，减小了热管内的液体回流阻力，提高了传热效率，增强了热管的导热性能，同时，也节省了材料，节约了生产成本。另外，金属粉末烧结部2的厚度为0.8-1.2mm，优选为0.9mm，金属粉末烧结部2的平均宽度为5.0-5.5mm，优选为5.2mm。如此，有效增加了金属粉末烧结部2的平均宽度，降低了金属粉末烧结部2的厚度，从而增大了导热表面积，进一步提高了传热效率，增强了导热性能。管体I是由圆管经过填充金属粉末、烧结及压扁成型等工序获得。烧结过程中，需要将预先制作好的特殊芯棒固定其中，并在金属粉末烧结部2内填充有粉末颗粒，例如:铜粉或铝粉或镍粉。粉末颗粒烧结时发生黏连，烧结后的粉末颗粒的接触边缘较光滑，粉末颗粒之间的联结强度增大。压扁时将施压位置设定在中部侧壁11上，压扁后金属粉末烧结部2、凹槽4与中部侧壁11和端部侧壁12之间形成有蒸汽通道3，使得蒸汽能够有效地从蒸汽通道3流动到冷凝端，接着，蒸汽在冷凝段结成液态介质，液态介质沿毛细结构在毛细作用下返回热区段。实施例二如图3和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于:本实施例中，第一中部侧壁110的内壁上和第二中部侧壁111的内壁上均设有金属粉末烧结部2，两个金属粉末烧结部2与中部侧壁11和端部侧壁12之间形成蒸汽通道3，其中，远离第二中部侧壁110的金属粉末烧结部2的一侧和远离第一中部侧壁111的金属粉末烧结部2的一侧分别设有本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄型热管,其特征在于，包括管体（1），所述管体（1）包括中部侧壁（11）和与所述中部侧壁（11）相连的端部侧壁（12）；所述中部侧壁（11）的内壁上设有金属粉末烧结部（2）；远离所述中部侧壁（11）的所述金属粉末烧结部（2）上的一侧设有多个均匀分布的凹槽（4）；所述金属粉末烧结部（2）、所述凹槽（4）与所述中部侧壁（11）和所述端部侧壁（12）之间形成蒸汽通道（3）。

【技术特征摘要】
1.一种薄型热管，其特征在于， 包括管体(1)，所述管体(I)包括中部侧壁(11)和与所述中部侧壁(11)相连的端部侧壁(12)； 所述中部侧壁(11)的内壁上设有金属粉末烧结部(2)； 远离所述中部侧壁(11)的所述金属粉末烧结部(2)上的一侧设有多个均匀分布的凹槽⑷; 所述金属粉末烧结部(2)、所述凹槽(4)与所述中部侧壁(11)和所述端部侧壁(12)之间形成蒸汽通道(3)。2.根据权利要求1所述的一种薄型热管，其特征在于， 所述凹槽(4)连续或间断设置。3.根据权利要求1所述的一种薄型热管，其特征在于， 所述中部侧壁(11)包括第一中部侧壁(110)和第二中部侧壁(111)； 所述端部侧壁(12)包括第一端部侧壁(120)和第二端部侧壁(121); 所述第一中部侧壁(110)的第一端与所述第一端部侧壁(120)的第一端相连； 所述第一中部侧壁(110)的第二端与所述第二端部侧壁(121)的第一端相连； 所述第二中部侧壁(111)的第一端与所述第一端部侧壁(120)的第二端相连； 所述第二中部侧壁(111)的第...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱胜利，
申请(专利权)人：昆山德泰新材料科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：