【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及。
技术介绍
目前活化涤纶工业丝的制造方法,受传统螺杆熔融的流量限制,成本低、效率高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种,其突破传统螺杆熔融的流量限制,单头纺丝纤度可达2000旦,成本低、效率高。为实现上述目的,本专利技术的技术方案是设计一种,包括如下步骤: 1)熔体增粘:将缩聚所得低粘熔体直接输送到立式液相增粘釜中进行熔体液相增粘聚合,低粘熔体自立式液相增粘釜的顶部进入,重力作用下,自然成膜流下;所述液相增粘是将缩聚得到的粘度为0.85?0.90dl/g的低粘熔体在立式液相增粘釜的成膜反应釜中进行增粘,反应温度为265?270°C,反应压力为45?50Pa,反应时间2?3小时; 2)熔体直接纺丝:高粘聚酯熔体输送到各个纺丝位,进入纺丝箱体,熔体经计量、过滤后由喷丝板喷出,再经侧吹风冷却后集束上油,进入纺丝甬道;计量泵前压为12?14MPa,泵后压23?25MPa ;缓冷区温度360?365°C;侧吹风的风速为I?2m/s,风温30?35°C,风湿75% ; 3)牵伸热定型:进行两级拉伸,并松弛热定型,上活化油剂进行活化处理;上油包括纺丝油剂和活化油剂,总上油率控制在0.45% ; 4)卷绕成型:纤维经网络处理后,卷绕成型,制得产品;网络器压力为2?3MPa。本专利技术的优点和有益效果在于:提供一种,其突破传统螺杆熔融的流量限制,单头纺丝纤度可达2000旦,成本低、效率高。【具体实施方式】下面结合实施例,对本专利技术的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案,而不能以此来限制 ...
【技术保护点】
熔体直纺涤纶活化工业丝的制造方法,其特征在于,包括如下步骤:1)熔体增粘:将缩聚所得低粘熔体直接输送到立式液相增粘釜中进行熔体液相增粘聚合,低粘熔体自立式液相增粘釜的顶部进入,重力作用下,自然成膜流下;所述液相增粘是将缩聚得到的粘度为0.85~0.90dl/g的低粘熔体在立式液相增粘釜的成膜反应釜中进行增粘,反应温度为265~270℃,反应压力为45~50Pa,反应时间2~3小时;2)熔体直接纺丝:高粘聚酯熔体输送到各个纺丝位,进入纺丝箱体,熔体经计量、过滤后由喷丝板喷出,再经侧吹风冷却后集束上油,进入纺丝甬道;计量泵前压为12~14MPa,泵后压23~25MPa;缓冷区温度360~365℃;侧吹风的风速为1~2m/s,风温30~35℃,风湿75%;3)牵伸热定型:进行两级拉伸,并松弛热定型,上活化油剂进行活化处理;上油包括纺丝油剂和活化油剂,总上油率控制在0.45%;4)卷绕成型:纤维经网络处理后,卷绕成型,制得产品;网络器压力为2~3MPa。
【技术特征摘要】
1.熔体直纺涤纶活化工业丝的制造方法,其特征在于,包括如下步骤: 1)熔体增粘:将缩聚所得低粘熔体直接输送到立式液相增粘釜中进行熔体液相增粘聚合,低粘熔体自立式液相增粘釜的顶部进入,重力作用下,自然成膜流下;所述液相增粘是将缩聚得到的粘度为0.85?0.90dl/g的低粘熔体在立式液相增粘釜的成膜反应釜中进行增粘,反应温度为265?270°C,反应压力为45?50Pa,反应时间2?3小时; 2)熔体直接纺丝:高粘聚酯熔体输送到各个纺丝位...
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