一种大跨径、小曲线半径工况下移动模架施工方法技术

一种大跨径、小曲线半径工况下移动模架施工方法，其特征在于：移动模架导梁转角为前后导梁端连接部位设置转角装置；底模折叠为底模设置折叠装置，采用液压高压油缸装置实现90度转角折叠；底模桁架折叠为桁架设置折叠装置，采用销轴连接装置实现180度转角折叠。采用本发明专利技术在保证了施工安全的前提下，工程整体缩短了12%的工期，节省了约8%的施工成本。

【技术实现步骤摘要】
—种大跨径、小曲线半径工况下移动模架施工方法
本专利技术型涉及大跨径、小曲线半径箱梁逐孔现浇混凝土移动模架法施工。
技术介绍
在大型桥梁高墩现浇箱梁施工过程中，尤其是大跨径大吨位箱梁施工中存在较大安全、质量隐患。以往移动模架不能满足特定大跨、小曲线、变宽复杂条件下的现浇混凝土桥梁施工，在实际应用中存在的安全风险大，施工质量控制难，进度慢，成本高，人员机械使用效率降低。目前因各大城市交通需求大型桥梁建设，采用常规移动模架法或高墩支架法方式较为普遍。为加快施工进度降低成本和杜绝安全隐患，而形成。
技术实现思路
充分利用常规移动模架原理的基础上，在保证安全的基础上把导梁连接、底模及桁架系统进行改进，从而实现了以曲代直施工技术要求，减小了主桁架在托架上的开合量，确保了支点托架受力结构，减少了成本投入，安全系数得以提高，且加快了进度，确保了施工质量，形成了现有的大跨径、小曲线半径工况下移动模架施工方法。结合现有施工条件的基础上加大了安全系数，便于操作。施工中监控量测各项指标均符合要求。一种大跨径、小曲线半径工况下的移动模架施工方法，其特征在于:采取了导梁与主梁设置转角、底模折叠、底模桁架折叠设计组合的一体装置，设计具体如下:导梁与主梁设置转角设计具体为:移动模架依次分为“前导梁+主梁+后导梁”三个部分，前、后导梁分别与主梁纵向连接，前导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块；后导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块；固定后就将移动模架分为前纵梁+主梁+后纵梁三个部分形成了折线形式，即“p”或“u”图示形式，实现了转角功能，当移动模架不需要转角装置，则拆除楔形块；所述底模折叠设计具体为:底模横向分为两片，两片通过螺栓连接，每片又分为两段，两段中间通过转轴连接，转轴通过底模的支撑液压油缸实现自由上下的顶升和下降，即实现了底模90°转角折叠装置；所述底模桁架折叠设计具体为:底模支撑在桁架上，每个桁架横向分为两片，两片通过螺栓连接，每片又分为两段，两段通过两根竖向布置的转轴连接，打开一侧转轴，桁架只依靠另一侧的竖向转轴连接，进行翻转，能进行水平面方向的180°旋转，即实现了桁架180°转角折叠装置。具体施工流程步序为:第一步:拼装模架系统，进行首孔现浇箱梁施工。施工完成后，进入下一步。第二步:解除模架锁定结构，折叠底模桁架、底模设施。第三步:横向开合移动模架主梁，达到移动模架安全过孔量值。第四步:纵向左右对称移动移动模架整个系统。第五步:过孔至下一孔设计位置后，向跨中方向横移移动模架整个系统。第六步:底模横纵向连接。第七步:底模桁架横纵向连接。第八步:锁定移动模架整个结构体系，使之与墩柱体系固结，进行下一孔箱梁施工，依次循环推进。所述的，其特征是:所述移动模架曲线过孔是通过采用导梁与主梁设置转角、底模折叠设计，减小了模架在支撑结构的开合量，使托架受力系统更为安全可靠，提高了安全系数，降低了支撑托架系统的投入量，使桥梁整体结构更为安全，易于施工，同时减少了大量临时结构设施的投入。利用本专利技术型的移动模架曲线过孔工艺，具有如下优点:一、采用转角、折叠设计，大幅度缩小了模架系统过孔期间在支腿托架上的开合量，提高了安全系数，降低了安全风险，减少了托架钢结构的投入量，且使复杂工序更具简单化。二、增加了底模折叠装置。三、增加了底模桁架折叠装置。四、增加了前后导梁连接段转角装置。五、整体加快了 12%的施工进度。六、降低了约8%的施工成本。【附图说明】图1移动模架总体布置图；图2导梁相对主梁直线状态图；图3导梁相对主梁曲线状态图；图4底模桁架合拢状态图；图5底模桁架打开状态图(桁架折叠1800，模板折叠900)；图6底模桁架合拢时立面布置图；图7底模桁架折叠图；I——底模折叠液压装置2—液压装置支撑点3——底模旋转轴4——底模支撑装置5——底模支撑固定点6——析架旋转轴点【具体实施方式】下面结合附图具体说明:使用说明书工序操作步骤为:首先进行首孔(图1中桥墩I与桥墩2间一孔)移动模架的拼装及箱梁混凝土现浇施工；下一步，首孔箱梁施工完成后，落模，打开底模和底模桁架横向连接装置；下一步，安装精确调整前后导梁端连接部位设置3°转角装置；(图2为导梁与主梁为直线状态，图3在导梁外侧连接点上加装楔形块调节装置，内侧连接点为销子连接可以旋转，形成3°转角)下一步，折叠底模桁架设施(如图6所示打开底模桁架连接点图中8所示使桁架分为两部分，然后打开图6中7桁架折叠时拆开点，然后采用人工按照图6中箭头标示方向使底丰旲祐1架折置，底1?祐1架折置完后如图7所不);下一步，折叠底模设施(底模桁架折叠完成后拆开底模连接螺栓，然后图4中标号为I的底模折叠液压装置回收使拆开的底模以图5中的3底模旋转轴为轴进行旋转90°，折置完成后如图5所不)；下一步，横向打开移动模架主梁，到达设计移动模架安全过孔量值；下一步，通过模架支撑液压自行装置，纵向左右对称移动移动模架主梁及模架整个系统(过孔过程中，监控两侧走行前后误差〈0.5m安全纵距偏差)、(过孔过程中，监测模架模板体系离开墩柱侧面〉0.2m安全距离，可根据实施情况通过平车进行横向位移的微调量值);下一步，过孔至下一孔(图1中桥墩2与桥墩3间一孔)设计位置后，两侧主桁架向跨中方向横移合成一体系统；下一步，底模桁架横纵向微调连接、合模、调整，符合规范标准要求后，锁定模架整个结构体系；下一步，进行第二孔(图1中桥墩2与桥墩3间一孔)箱梁钢筋、模板安装、调整及混凝土监控施工；下一步，第二孔(图1中桥墩2与桥墩3间一孔)箱梁施工完成，依次进行下一循环施工。施工工艺流程:移动模架的施工工艺流程按它施工完一片梁后移至下跨梁施工，并完成该跨混凝土桥梁的浇筑，整个过程作为一个标准作业循环设计。施工工艺流程如下:1、脱模前的准备工作:混凝土梁浇筑、养护及张拉完成并达到了脱模的时间后。拆除端模并松开内模；解除后支点悬挂；解除主箱梁锚固；检查并清理模架；各液压操作台处的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束；水平横移及纵移油缸处于自由状态。2、脱模:启动主顶升油缸的超高压驱动按钮，首先向上略微顶起约2mm，以脱开机械螺母，然后启动主顶升油缸的高压驱动按钮徐徐下落模床，其同步错位不大于30_ ;在箱梁下面轨道快接触到支承台车时，各支承处人员再次检查台车位置是否正确；这时主顶升油缸完全收缩使整个模架基本同步落至各台车滑道上。这样脱模工作完成。3、开模:解除底模及底模桁架纵向中间缝的连接螺栓，并且平转2.8m底模桁架以及向下弯折2.Sm的底模后，台车的横移油缸充油，从而推动模床分别向两边打开约5500_，以避开桥墩。此动作应基本同步进行。4、纵移过孔:检查纵移机构是否固定可靠；安装台车锚固；解除所有影响其纵向移动的约束，纵移油缸充油即可推动模架纵移，每次纵移距离约为1000mm。模架到达下一孔浇筑位置即完成纵移过孔工况。5、合模:此动作是开模的逆过程，模架纵向移动到位后，解除台车锚固；2.8m底模桁架及底模动作回复后，驱动台车横移油缸，使两组模板向中靠拢合模，此动作应基本同步进行，前后错位不大于30_。当接近合拢本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大跨径、小曲线半径工况下的移动模架施工方法，其特征在于：采取了导梁与主梁设置转角、底模折叠、底模桁架折叠设计组合的一体装置，设计具体如下：导梁与主梁设置转角设计具体为：移动模架依次分为“前导梁+主梁+后导梁”三个部分，前、后导梁分别与主梁纵向连接，前导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块；后导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块；固定后就将移动模架分为前纵梁+主梁+后纵梁三个部分形成了折线形式，即“︹”或“︺”形式，实现了转角功能，当移动模架不需要转角装置，则拆除楔形块；所述底模折叠设计具体为：底模横向分为两片，两片通过螺栓连接，每片又分为两段，两段中间通过转轴连接，转轴通过底模的支撑液压油缸实现自由上下的顶升和下降，即实现了底模90°转角折叠装置；所述底模桁架折叠设计具体为：底模支撑在桁架上，每个桁架横向分为两片，两片通过螺栓连接，每片又分为两段，两段通过两根竖向布置的转轴连接，打开一侧转轴，桁架只依靠另一侧的竖向转轴连接，进行翻转，能进行水平面方向的180°旋转，即实现了桁架180°转角折叠装置。

【技术特征摘要】
1.一种大跨径、小曲线半径工况下的移动模架施工方法，其特征在于:采取了导梁与主梁设置转角、底模折叠、底模桁架折叠设计组合的一体装置，设计具体如下: 导梁与主梁设置转角设计具体为:移动模架依次分为“前导梁+主梁+后导梁”三个部分，前、后导梁分别与主梁纵向连接，前导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块；后导梁与主梁连接部分分别设置转轴、螺栓连结，在螺栓连接处设置楔形块； 固定后就将移动模架分为前纵梁+主梁+后纵梁三个部分形成了折线形式，即“P”或 形式，实现了转角...

【专利技术属性】
技术研发人员：李文，靳志强，陈胜亮，孙国一，刘方华，李庆华，
申请(专利权)人：中交一公局第三工程有限公司，
类型：发明
国别省市：