捏合挤出造粒设备制造技术

本实用新型专利技术是一种捏合挤出造粒设备，挤出螺杆（１０）安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆（１０）的轴线互相平行；在捏合挤出机（２）的出料端连接有带第一出料口（９）和第二出料口（８）的分配阀（３），其中第二出料口（８）与切粒设备相连接。捏合与挤出成为一个有机整体，避免了混合物料从捏合机出料后在周转过程中发生预期外的物理、化学性能改变，影响后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序问题。并提高了造粒生产效率和成品质量。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

  本技术涉及一种造粒设备，具体地说是一种捏合挤出造粒设备。
技术介绍
  现有造粒设备与捏合设备、挤出设备一般是互相独立的。特别是捏合设备与挤出造粒设备之间，在工艺上属于相邻的两道工序的加工设备，但由于之前诸多技术问题无法解决，一直是独立工作。一方面，将捏合加工后的半成品转移到挤出造粒设备中的周转降低了生产效率。另一方面，也是更重要的一方面，有些物料(混合物料)从捏合机出料后在周转过程中物理、化学性能发生了预期外的改变，影响了后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序。
技术实现思路
  本技术所要解决的技术问题是，克服上述已有产品的缺陷，而提供一种捏合挤出造粒设备，将捏合设备、挤出设备和造粒设备设计为一个有机联络的生产线整体，提高造粒质量和生产效率。本技术采用了以下技术方案。一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机和切粒设备，捏合挤出机包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是：挤出螺杆安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆的轴线互相平行；在捏合挤出机的出料端连接有带第一出料口和第二出料口的分配阀，其中第二出料口与切粒设备相连接。所述的切粒设备为带有水冷却系统的切粒机，切粒机包括机头，固定在机头上的出料模板以及固定于机头下端的切刀，切刀安装在机头中心轴上；-->在机头下方设置有切粒室，该切粒室上端面封闭，下端带有出粒口；切粒室的上部，即围绕切刀的一段为夹层圆筒状，环形的筒壁夹层具有上下两个封闭的端面并带有进水管，在其中内层筒壁上均匀分布地开设有若干个喷水狭缝，这些喷水狭缝均沿内层筒壁纵向设置，即具有与机头中心轴平行的走向，它们处于同样的高度位置。在每个喷水狭缝的一侧均设置有一块导流板，该导流板的内端与内层筒壁一体或者相固定，导流板与内层筒壁之间的夹层空间为进水通道，该进水通道的中心线与内层筒壁的内壁相切；进水管的中心线与筒壁夹层的中心圆相切。所述的切粒设备还可以为切粒、冷却分体设备，其包括依次与第二出料口连接的挤出机、挤出棒冷却槽和切粒装置。本技术的积极效果在于：(1)、捏合与挤出成为一个有机整体，避免了混合物料从捏合机出料后在周转过程中发生预期外的物理、化学性能改变，影响后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序问题。并提高了造粒生产效率和成品质量。(2)、温度较高的颗粒直接撞击内层筒壁的内壁带来的问题是颗粒粘接筒壁。本技术中，切粒机构水冷却系统具有独特构造。从进水管进入的水带有一定压力，经过导流板导流，从喷水狭缝高速喷入切粒室，并在切刀与内层筒壁之间形成高速旋转的环形水带，该高速旋转水带的旋转方向与切刀的旋转方向相反。脱离切刀的颗粒在水带作用下改变了运动轨迹，避免了与内层筒壁过早接触而粘连。同时，脱离切刀的颗粒在从出粒口排出之前具有更长的运动路线，冷却效果更好。(3)、物料被挤出后首先进入分配阀，含有捏合不好的成分的物料(俗称死料)被反复捏合、混炼，达到捏合要求后才被送入切粒机头。保证了物料的-->充分捏合。(4)、整机构造简单，结构紧凑，占地面积小，操作方便。附图说明  图1是本技术第一实施例的结构示意图。图2是本技术第一实施例中切粒机的结构示意图。图3是第一实施例中切粒室上部的横截面示意图。图4是捏合挤出机的纵截面示意图。图5是本技术第二实施例的结构示意图。具体实施方式  下面结合附图和具体实施例进一步说明本技术。实施例一如图1、图4所示，本实施例包括带有动力装置1的捏合挤出机2和切粒机4。捏合挤出机2包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，即第一捏合搅拌桨26和第二捏合搅拌桨25，它们都是“Z”型搅拌桨。挤出螺杆10安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆10的轴线互相平行。如图1，在捏合挤出机2的出料端连接有带第一出料口9和第二出料口8的分配阀3，其中第二出料口8与切粒机4的机头相连接。切粒机4的出料端通过物料输送管5连接颗粒干燥装置6，而颗粒干燥装置6的出料端连接有成品容器7。如图2所示，本切粒机4包括带有动力装置的机头11，固定在机头11上的出料模板12以及固定于机头11下端的切刀14。出料模板12上带有若干个出料孔13。切刀14安装在切刀架15上。切刀架15则通过固定螺母16安装在机头中心轴17上。如图2、3所示，在机头11下方设置有切粒室19，该切粒室19上端面封闭，下端带有出粒口18。切粒室19的上部，即围绕切刀14的一段为夹层圆筒状。-->环形的筒壁夹层22具有上下两个封闭的端面并带有进水管21，在其中内层筒壁23上均匀分布地开设有若干个喷水狭缝24，这些喷水狭缝24均沿内层筒壁23纵向设置，即具有与机头中心轴17平行的走向，它们处于同样的高度位置。在每个喷水狭缝24的一侧均设置有一块导流板20，该导流板的内端与内层筒壁23一体或者相固定，导流板与内层筒壁23之间的夹层空间为进水通道，该进水通道的中心线与内层筒壁23的内壁相切，以保证从这些进水通道进入切粒室19的水流的流向在喷水狭缝24处瞬间与内层筒壁23的内壁相切。另一方面，进水管21的中心线与筒壁夹层22的中心圆相切，以保证从进水管21进入筒壁夹层22的水流的流向与筒壁夹层22的中心圆相切。这两种相切设计的主要目的在于，同等压力水流下，进入切粒室19的水流速度达到最大值。实施例二如图4、5所示，本实施例包括带有动力装置1的捏合挤出机2和切粒设备。捏合挤出机2与实施例一相同。如图1，在捏合挤出机2的出料端连接有带第一出料口9和第二出料口8的分配阀3，其中第二出料口8与切粒设备中的挤出机29相连接。挤出机29出料端连接挤出棒冷却槽27，后者连接切粒装置28。配好的原料首先加入捏合挤出机捏合，操纵动力装置1使捏合搅拌桨工作，将混合物料进行第一遍捏合，第一遍捏合后的物料落到挤出螺杆10处，操纵动力装置1使挤出螺杆10工作，将物料输送到分配阀3，此时分配阀3的第一出料口9开通，第二出料口8关闭，从第一出料口9排出的物料被送入捏合挤出机2中再次被捏合处理。循环上述操作至少两次，然后将第一出料口9关闭，第二出料口8开通，经过反复捏合处理已经达到造粒要求的物料被送到切粒设备中。-->第一实施例中，物料被送到机头11，从出料孔13被挤出，然后被高速旋转的切刀14切成颗粒。脱离切刀14的颗粒在水平方向上具有较高的运动速度，依靠惯性绕机头中心轴17高速旋转，并具有撞击内层筒壁23的内壁的倾向。从进水管21进入的高压水流形成的高速旋转水带对这些颗粒充分冷却后从出粒口18排出，通过物料输送管5被输送(可借助风机动力)到颗粒干燥装置6中，经过干燥的成品颗粒落入到成品容器7中。第二实施例中，物料被送到挤出机29，被挤出后呈圆棒形式，经挤出棒冷却槽27冷却后，进入切粒装置28实施切粒操作。-->本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机（２）和切粒设备，捏合挤出机（２）包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是：挤出螺杆（１０）安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆（１０）的轴线互相平行；　在捏合挤出机（２）的出料端连接有带第一出料口（９）和第二出料口（８）的分配阀（３），其中第二出料口（８）与切粒设备相连接。

【技术特征摘要】
1、一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机(2)和切粒设备，捏合挤出机(2)包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是：挤出螺杆(10)安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆(10)的轴线互相平行；在捏合挤出机(2)的出料端连接有带第一出料口(9)和第二出料口(8)的分配阀(3)，其中第二出料口(8)与切粒设备相连接。2、根据权利要求1所述的捏合挤出造粒设备，其特征是：所述的切粒设备为带有水冷却系统的切粒机(4)，切粒机(4)包括机头(11)，固定在机头(11)上的出料模板(12)以及固定于机头(11)下端的切刀(14)，切刀(14)安装在机头中心轴(17)上；在机头(11)下方设置有切粒室(19)，该切粒室(19)上端面封闭，下端带有出粒口(18)；切粒室(19)的上部，即围绕切刀(14)的一段为夹层圆筒...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹永良，
申请(专利权)人：曹永良，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]