捏合挤出造粒设备制造技术

本发明专利技术是一种捏合挤出造粒设备，挤出螺杆(10)安装于两捏合搅拌桨中 间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆(10)的轴线互相平行；在捏合挤 出机(2)的出料端连接有带第一出料口(9)和第二出料口(8)的分配阀(3)， 其中第二出料口(8)与切粒设备相连接。捏合与挤出成为一个有机整体，避免 了混合物料从捏合机出料后在周转过程中发生预期外的物理、化学性能改变， 影响后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序问题。并提高了造粒 生产效率和成品质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种造粒设备，具体地说是一种捏合挤出造粒设备。技术背景现有造粒设备与捏合设备、挤出设备一般是互相独立的。特别 是捏合设备与挤出造粒设备之间，在工艺上属于相邻的两道工序的加工设备， 但由于之前诸多技术问题无法解决， 一直是独立工作。 一方面，将捏合加丁后 的半成品转移到挤出造粒设备中的周转降低了生产效率。另一方面，也是更重 要的一方面，有些物料(混合物料)从捏合机出料后在周转过程中物理、化学 性能发生了预期外的改变，影响了后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后 期的工序。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是，克服上述己有产品的缺陷，而 提供一种捏合挤出造粒设备，将捏合设备、挤出设备和造粒设备设计为一个有 机联络的生产线整体，提高造粒质量和生产效率。本专利技术采用了以下技术方案。一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机和切粒设备，捏合挤出机包括两 轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是挤出螺杆安装于两捏合搅拌桨屮间正 下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆的轴线互相平行；在捏合挤出机的出料端连接有带第一 出料口和第二出料口的分配阀，其中 第二出料口与切粒设备相连接。所述的切粒设备为带有水冷却系统的切粒机，切粒机包括机头，固定在机 头上的出料模板以及固定于机头下端的切刀，切刀安装在机头中心轴上；在机头下方设置有切粒室，该切粒室上端面封闭，下端带有出粒口；切粒室的上部，即围绕切刀的一段为夹层圆筒状，环形的筒壁夹层具有上下两个封 闭的端面并带有进水管，在其中内层筒壁上均匀分布地开设有若干个喷水狭缝， 这些喷水狭缝均沿内层筒壁纵向设置，即具有与机头中心轴平行的走向，它们 处于同样的高度位置。在每个喷水狭缝的一侧均设置有一块导流板，该导流板的内端与内层筒壁 一体或者相固定，导流板与内层筒壁之间的夹层空间为进水通道，该进水通道 的中心线与内层筒壁的内壁相切；进水管的中心线与筒壁夹层的中心圆相切。所述的切粒设备还可以为切粒、冷却分体设备，其包括依次与第二出料口 连接的挤出机、挤出棒冷却槽和切粒装置。本专利技术的积极效果在于(1) 、捏合与挤出成为一个有机整体，避免了混合物料从捏合机出料后在 周转过程中发生预期外的物理、化学性能改变，影响后期挤出造粒的正常进行， 甚至无法继续后期的工序问题。并提高了造粒生产效率和成品质量。(2) 、温度较高的颗粒直接撞击内层筒壁的内壁带来的问题是颗粒粘接筒 壁。本专利技术中，切粒机构水冷却系统具有独特构造。从进水管进入的水带有一 定压力，经过导流板导流，从喷水狭缝高速喷入切粒室，并在切刀与内层筒壁 之间形成高速旋转的环形水带，该高速旋转水带的旋转方向与切刀的旋转方向 相反。脱离切刀的颗粒在水带作用下改变了运动轨迹，避免了与内层筒壁过早 接触而粘连。同时，脱离切刀的颗粒在从出粒口排出之前具有更长的运动路线， 冷却效果更好。(3) 、物料被挤出后首先进入分配阀，含有捏合不好的成分的物料(俗称 死料)被反复捏合、混炼，达到捏合要求后才被送入切粒机头。.保证了物料的 充分捏合。(4)、整机构造简单，结构紧凑，占地面积小，操作方便。 附图说明图1是本专利技术第一实施例的结构示意图。 图2是本专利技术第一实施例中切粒机的结构示意图。 图3是第一实施例中切粒室上部的横截面示意图。图4是捏合挤出机的纵截面示意图。图5是本专利技术第二实施例的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例进一步说明本专利技术。实施例一如图1、图4所示，本实施例包括带有动力装置1的捏合挤出机2和切粒机 4。捏合挤出机2包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，即第一捏合搅拌桨26和 第二捏合搅拌桨25，它们都是Z型搅拌桨。挤出螺杆IO安装于两捏合搅拌桨 中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆10的轴线互相平行。如图1，在捏合挤出机2的出料端连接有带第一出料口 9和第二出料口 8的 分配阀3，其中第二出料口 8与切粒机4的机头相连接。切粒机4的出料端通过 物料输送管5连接颗粒干燥装置6，而颗粒干燥装置6的出料端连接有成品容器 7。如图2所示，本切粒机4包括带有动力装置的机头11，固定在机头ll上的 出料模板12以及固定于机头11下端的切刀14。出料模板12上带有若干个出料 孔13。切刀14安装在切刀架15上。切刀架15则通过固定螺母16安装在机头 中心轴17上。如图2、 3所示，在机头11下方设置有切粒室19，该切粒室19上端面封闭， 下端带有出粒口 18。切粒室19的上部，即围绕切刀14的一段为夹层圆筒状。 环形的筒壁夹层22具有上下两个封闭的端面并带有进水管21，在其中内层筒壁23上均匀分布地开设有若干个喷水狭缝24，这些喷水狭缝24均沿内层筒壁23 纵向设置，即具有与机头中心轴17平行的走向，它们处于同样的高度位置。在每个喷水狭缝24的一侧均设置有一块导流板20，该导流板的内端与内层 筒壁23 —体或者相固定，导流板与内层筒壁23之间的夹层空间为进水通道， 该进水通道的中心线与内层筒壁23的内壁相切，以保证从这些进水通道进入切 粒室19的水流的流向在喷水狭缝24处瞬间与内层筒壁23的内壁相切。另一方 面，进水管21的屮心线与筒壁夹层22的中心圆相切，以保证从进水管21进入 筒壁夹层22的水流的流向与筒壁夹层22的中心圆相切。这两种相切设计的主 要目的在于，同等压力水流下，进入切粒室19的水流速度达到最大值。实施例二如图4、 5所示，本实施例包括带有动力装置1的捏合挤出机2和切粒设备。 捏合挤出机2与实施例一相同。如图1，在捏合挤出机2的出料端连接有带第一出料口 9和第二出料口 8的 分配阀3，其中第二出料口 8与切粒设备中的挤出机29相连接。挤出机29出料 端连接挤出棒冷却槽27，后者连接切粒装置28。配好的原料首先加入捏合挤出机捏合，操纵动力装置1使捏合搅拌桨工作， 将混合物料进行第一遍捏合，第一遍捏合后的物料落到挤出螺杆10处，操纵动 力装置1使挤出螺杆10工作，将物料输送到分配阀3，此时分配阀3的第一出 料口 9开通，第二出料口 8关闭，从第一出料口 9排出的物料被送入捏合挤出 机2中再次被捏合处理。循环上述操作至少两次，然后将第一出料口 9关闭， 第二出料口 8开通，经过反复捏合处理已经达到造粒要求的物料被送到切粒设 备中。第一实施例中，物料被送到机头ll，从出料孔13被挤出，然后被高速旋转的切刀14切成颗粒。脱离切刀14的颗粒在水平方向上具有较高的运动速度， 依靠惯性绕机头中心轴17高速旋转，并具有撞击内层筒壁23的内壁的倾向。 从进水管21进入的高压水流形成的高速旋转水带对这些颗粒充分冷却后从出粒 口 18排出，通过物料输送管5被输送(可借助风机动力)到颗粒干燥装置6中， 经过千燥的成品颗粒落入到成品容器7中。第二实施例中，物料被送到挤出机29，被挤出后呈圆棒形式，经挤出棒冷 却槽27冷却后，进入切粒装置28实施切粒操作。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机（２）和切粒设备，捏合挤出机（２）包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是：挤出螺杆（１０）安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆（１０）的轴线互相平行；在捏合挤出机（２）的出料端连接有带第一出料口（９）和第二出料口（８）的分配阀（３），其中第二出料口（８）与切粒设备相连接。

【技术特征摘要】
1. 一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机(2)和切粒设备，捏合挤出机(2)包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是挤出螺杆(10)安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆(10)的轴线互相平行；在捏合挤出机(2)的出料端连接有带第一出料口(9)和第二出料口(8)的分配阀(3)，其中第二出料口(8)与切粒设备相连接。2、 根据权利要求1所述的捏合挤出造粒设备，其特征是所述的切粒设备 为带有水冷却系统的切粒机(4)，切粒机(4)包括机头(11)，固定在机头(11) 上的出料模板(12)以及固定于机头(11)下端的切刀(14)，切刀(14)安装 在机头中心轴(17)上；在机头(11)下方设置有切粒室(19)，该切粒室(19)上端面封闭，下端 带有出粒口 (18);切粒室(19)的上部，即围绕切刀(14)的一段为夹层圆筒 状，...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹永良，
申请(专利权)人：曹永良，
类型：发明
国别省市：37