扭力杆抛丸机制造技术

本发明专利技术提供一种扭力杆抛丸机，所述出丸口为喇叭状开口，能增大抛出弹丸分布区，所述叶片与弹丸相接触面为表面粗糙的弧形曲面，使抛出弹丸分布均匀，所述叶轮上的叶片为6个或者8个，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力矩介于12～15N·mm之间，同时大大降低了设备噪声，每组叶片重量差不于3g。所述电机采用直联传动，减少皮带动力损耗，使能耗降低16-19%。所述分丸轮、定向套、叶轮、叶片、罩壳全部采用铬含量高于18%的耐磨铸铁，能增加零部件的耐磨性，提高机器寿命，该新型抛丸机的抛丸量可达320kg/min，抛丸速度可达88m/s，可提高零部件寿命4倍，降低噪音45%，有效的提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
扭力杆抛丸机
本专利技术涉及一种抛丸机，特别是涉及一种用于汽车传动系统扭力杆的抛丸机。
技术介绍
在对扭力杆进行加工处理过程中需对其进行抛丸处理。抛丸处理是通过抛丸机将钢砂弹丸高速抛落冲击在扭力杆表面的一种处理技术，能较好的除去扭力杆表面的锈蚀及飞溅，并增大扭力杆表面的摩擦系数。传统抛丸机主要是利用抛丸器中高速旋转的叶片把弹丸抛掷出去，高速撞击零件表面，达到表面处理的要求。而传统抛丸器的叶片在工作过程中抛出的弹丸分布不均匀、且抛出弹丸分布区小，工作效率低，且叶片、罩盖等零件易磨损严重，严重影响整机使用寿命。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本专利技术的目的在于提供一种扭力杆抛丸机，用于解决现有技术中抛丸器的叶轮在工作过程中抛出弹丸分布不均匀、抛出弹丸分布区小、工作效率低、弹丸与罩壳护板的磨损严重等问题。为实现上述目的及其他相关目的，本专利技术提供一种扭力杆抛丸机，包括电机、抛丸器，所述抛丸器包括分丸轮、定向套、叶轮、叶片、罩壳，电机主轴顶端固定安装分丸轮，分丸轮外固定有定向套，分丸轮设在定向套的空腔内，且分丸轮的空腔壁和定向套空腔壁之间有均匀间距，分丸轮的空腔壁上设有均匀分布的分丸口，所述定向套设在叶轮的空腔内，定向套的空腔壁上设有开口，所述叶轮上固定有叶片，所述出丸口为喇叭状开口，所述叶片与弹丸相接触面为表面粗糙的弧形曲面。优选地，所述叶轮转速为2300r/min-2600r/min。优选地，所述叶轮上设有使叶片沿径向插入配合的T型槽。优选地，所述叶轮上的叶片为6个或者8个，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力矩介于12-15N.mm(国家标准18.6N.mm)之间，同时大大降低了设备噪声，每组叶片重量差不于3g。优选地，所述分丸轮、定向套、叶轮、叶片、罩壳全部采用铬含量高于18%的耐磨铸铁。优选地，所述进丸口设有橡胶密封圈及密封毛刷，以防止丸料在高速旋转过程中从进丸口逸出。如上所述，本专利技术的扭力杆抛丸机，具有以下有益效果:所述出丸口为喇叭状开口，能增大抛出弹丸分布区，所述叶片与弹丸相接触面为表面粗糙的弧形曲面，叶片的抛丸面为弧形面，这样可使抛出弹丸分布均匀，优选地，所述叶轮上的叶片为6个或者8个，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力矩介于12-15Ν._之间，同时大大降低了设备噪声，每组叶片重量差小于3g。所述电机采用直联传动，减少皮带动力损耗，使能耗降低16-19%。所述分丸轮、定向套、叶轮、叶片、罩壳全部采用铬含量高于18%的耐磨铸铁，能增加零部件的耐磨性，提高机器寿命。所述进丸口设有双层橡胶密封及密封毛刷，防止丸料在高速旋转过程中从进丸口逸出。该新型抛丸机的抛丸量可达320kg/min，抛丸速度可达88m/s，可提高零部件寿命4倍，降低噪音45%，有效的提高工作效率。【附图说明】图1为扭力杆抛丸机的工作示意图。图2为分丸轮的示意图。图3为定向套的示意图。【具体实施方式】以下由特定的具体实施例说明本专利技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点及功效。请参阅图1至图3。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。如图1至图3所示，本专利技术提供一种扭力杆抛丸机，包括电机(未示出)、分丸轮9、定向套10、叶轮4、叶片3、罩壳2，进丸口 1、出丸口 5，电机主轴顶端固定安装有分丸轮9，定向套10套在分丸轮9外，即分丸轮设在定向套10的空腔内，且分丸轮9的空腔壁和定向套10空腔壁之间有均匀间距，分丸轮9的空腔壁上设有均匀分布的分丸口 91，所述定向套10设在叶轮的空腔内，定向套10的空腔壁上设有开口 101，所述叶轮4上设有T型槽，所述叶片3插入T型槽与叶轮4固定，所述叶片3有8个，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力矩介于12?15N.mm之间，同时大大降低了设备噪声，每组叶片重量差小于3g。叶片3与弹丸6相接触面为表面粗糙的弧形曲面，如进行抛丸处理，这样可增加弹丸与叶片之间的摩擦力。出丸口 5为喇叭状开口，所述分丸轮9、定向套10、叶轮4、叶片3、罩壳2全部采用铬含量高于18%的耐磨铸铁。进丸口 I处设有双层橡胶密封及密封毛刷。所述叶轮4转速为2600r/min，电机功率为16KW。电机主轴带动分丸轮9和叶轮4旋转，叶轮4带动叶片3旋转，弹丸6从进丸口 I进入，经过分丸轮9的入口流到丸轮9内，弹丸6再从分丸轮9侧壁上的分丸口 91流到定向套10里，定向套10侧壁上只有一个开口101，可让弹丸6按要求的方向流出，流到叶片3上，并被叶片3抛出出丸口 5，撞击在扭力杆7上。根据测试数据显示该新型抛丸机能使抛丸的抛丸量可达320kg/min，抛丸速度可达88m/s，可提高零部件寿命4倍，降低噪音45%，有效的提高工作效率。综上所述，本专利技术一种扭力杆抛丸机，电机主轴顶端固定安装分丸轮9，分丸轮9外固定有定向套10，分丸轮9设在定向套10的空腔内，定向套10设在叶轮4的空腔内，叶轮4上固定有叶片3，所述出丸口 5为喇叭状开口，能增大抛出弹丸分布区，所述叶片3与弹丸6相接触面为粗糙的弧形曲面，使抛出弹丸6分布均匀，所述叶轮4上的叶片为6个或者8个，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力矩介于12-15N *mm(国家标准18.6N -mm)之间，同时大大降低了设备噪声，每组叶片重量差小于3g。所述电机采用直联传动，减少皮带动力损耗，使能耗降低16-19%。所述分丸轮9、定向套10、叶轮4、叶片3、罩壳2全部采用铬含量高于18%的耐磨铸铁，能增加零部件的耐磨性，提高机器寿命，该新型抛丸机的抛丸量可达320kg/min，抛丸速度可达88m/s，可提高零部件寿命4倍，降低噪音45%，有效的提高工作效率。所以，本专利技术有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。上述实施例仅例示性说明本专利技术的原理及其功效，而非用于限制本专利技术。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利技术的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属
中具有通常知识者在未脱离本专利技术所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利技术的权利要求所涵盖。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种扭力杆抛丸机，其特征在于：包括电机、抛丸器，所述抛丸器包括分丸轮（9）、定向套（10）、叶轮（4）、叶片（3）、罩壳（2），电机主轴顶端固定安装有分丸轮（9），分丸轮（9）外固定有定向套（10），分丸轮（9）设在定向套（10）的空腔内，且分丸轮（9）的空腔壁和定向套（10）空腔壁之间有均匀间距，分丸轮（9）的空腔壁上设有均匀分布的分丸口（91），所述定向套（10）设在叶轮（4）的空腔内，定向套（10）的空腔壁上设有开口（101），所述叶轮（4）上固定有叶片（3），所述出丸口（5）为喇叭状开口，所述叶片（3）与弹丸（6）相接触面为表面粗糙的弧形曲面。

【技术特征摘要】
1.一种扭力杆抛丸机，其特征在于:包括电机、抛丸器，所述抛丸器包括分丸轮(9)、定向套(10)、叶轮(4)、叶片(3)、罩壳(2)，电机主轴顶端固定安装有分丸轮(9)，分丸轮(9)外固定有定向套(10)，分丸轮(9)设在定向套(10)的空腔内，且分丸轮(9)的空腔壁和定向套(10)空腔壁之间有均匀间距，分丸轮(9)的空腔壁上设有均匀分布的分丸口(91)，所述定向套(10)设在叶轮(4)的空腔内，定向套(10)的空腔壁上设有开口(101)，所述叶轮(4)上固定有叶片(3)，所述出丸口(5)为喇叭状开口，所述叶片(3)与弹丸(6)相接触面为表面粗糙的弧形...

【专利技术属性】
技术研发人员：董钢涛，张黎明，
申请(专利权)人：格林精密部件苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：