细水口注塑模具安全脱料头机构制造技术

本发明专利技术公开了一种细水口注塑模具安全脱料头机构包括拉料块（１）、拉料导杆（２）、浇口板（３）、型腔板（４）。本发明专利技术采用取消现有技术三块板模具法中的脱料板，在型腔板（４）的前端面凹槽中嵌入一只可滑动进出的，合模时与浇口板（３）的后端面分流道碰合的拉料块（１），开模时由拉料块（１）将细水口料头拉断脱出的技术方案，所提供的一种细水口注塑模具安全脱料头机构，不仅省去一块脱料板降低了模具成本，还使得注塑成型生产摆脱对人工辅助脱料的依赖达到了安全可靠、无人值守、一人多机、提高效率、降低用工成本的目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及注塑模具的脱料头机构，具体是指细水口注塑模具开模时用以自动拉脱分流道及浇口料头并使其自行脱离落下的一种细水口注塑模具安全脱料头机构。
技术介绍
分流道及浇口料头是塑件制品在注塑成型完成后，冷凝在注塑模具的分流道及浇口中的塑料料头，现有技术注塑模具料头的脱离，根据模具的不同，分二块板模具法和三块板模具法。二块板模具法是，在注塑模具开模时，动、定模分离，随着动模的后退，利用设置在动模的拉料杆，先拉出浇口料头，而后，再随着动模顶板作脱模顶出，拉料杆与产品顶杆同步前顶，将附在其上的分流道料头、浇口料头和附在动模型芯上的塑件制品一并顶出脱离塑模，再由人工将塑件制品与料头分开。三块板模具法是，在注塑模具开模时，动、定模分离，定模的型腔板被向后拉开，附在型腔板前端面分流道中的料头与细水口(分流道与型腔的通道)的料头被设在浇口板并穿过脱料板孔中的拉料杆拉离型腔板，与此同时，在设于脱料板与浇口板之间的弹簧的作用下，脱料板与浇口板分离张开，将浇口料头从浇口板的浇口中拉出，同步，拉料杆缩入脱料板孔中，迫使仍附在拉料杆头部的料头与其分开；而后，再由人工将仍挂在脱料板后端面上的分流道及浇口料头从脱料板后端面侧抽取而出。上述的现有技术，无论是二块板模具法还是三块板模具法，生产中要实现料头的脱离都需要有人工随机辅助，即使某些三块板模具的料头脱离也能做到无须人工辅助，但并不安全可靠，稍不留意就回发生夹料事故，因此，仍然离不开人工值守生产。综上，现有技术注塑模具料头的脱离存在依赖人工辅助、用工多、效率低的不足。-->
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题与不足，本专利技术采用取消现有技术三块板模具法中的脱料板，在型腔板的前端面凹槽中嵌入一只可滑动进出的，合模时与浇口板的后端面分流道碰合的拉料块，开模时由拉料块将细水口料头拉断脱出的技术方案，提供一种细水口注塑模具安全脱料头机构，不仅省去一块脱料板降低了模具成本，还使注塑成型生产摆脱对人工辅助脱料的依赖达到安全可靠、无人值守、一人多机、提高效率、降低用工成本的目的。本专利技术的目的是这样实现的：细水口注塑模具安全脱料头机构包括拉料块、拉料导杆、浇口板、型腔板，其中：所述的拉料块为“T”形钢板构件，其横梁二端设有垂直板面的圆孔；所述的拉料导杆为一端设有圆柱帽端头，另一端设有螺纹的形似有帽螺栓的钢制柱杆构件；所述的浇口板中心上设有浇口，后端面上设有断面为弧槽形的分流道，槽底与浇口相通，并设有固定拉料导杆的螺孔；所述的型腔板的后端面上设有型腔，前端面上设有与拉料块“T”形状相同且滑动配合的凹槽，其横槽底二端设有沉孔，前端面上还设有与型腔底部相通的细水口，以及与勾拉导杆配合的导杆孔；所述的勾拉导杆为标准导柱部件，其导头端装有直径大于柱体的圆柱挂片。组装(各部件相互位置关系)：拉料导杆的螺纹端穿过拉料块横梁二端的孔，拧固在浇口板的螺孔中，勾拉导杆的底端固定在浇口板上，导头端穿过型腔板的导杆孔后装上挂片，合模状态时，浇口板的后端面与型腔板的前端面碰合接触，拉料块嵌进型腔板的凹槽中，其前端面与型腔板的前端面平齐，拉料导杆插入凹槽槽底的沉孔中，装有挂片的勾拉导杆的导头端插入动模的与挂片直径适配的导孔中。模具的其他部件的装配均照常规。工作原理：开模过程，动模后退，由于动模、塑件制品、型腔的抱紧力最大，冷凝在细水口处的料头的抗拉力度次之，附着于分流道和浇口处的料头的附着力最小，在动模的牵动下，型腔板含着拉料块随动模后退与浇口板分离，将附着于分流道和浇口处的料头拉离浇口板，与此同步，拉料导杆随之从凹槽的沉孔及拉料块横梁二端孔中滑动外抽，勾拉导杆也随之从动模导孔与导杆孔中滑动外抽；-->当型腔板行至外抽的拉料导杆的帽端头接触到拉料块的后端面时，拉料导杆的帽端头拉动拉料块，拉断细水口处的料头后脱离凹槽滑动外抽；当型腔板行至外抽的的料头完全离开细水口时，受重力作用，料头自然落下，当型腔板行至与外抽的勾拉导杆导头端挂片接触时，勾拉导杆导头端挂片拉动型腔板与动模作分型脱离，当动模退至脱模位置后，模具依照常规脱模，从型芯中顶出塑件制品。合模过程为开模过程的逆过程，省略。上述，本专利技术采用取消现有技术三块板模具法中的脱料板，在型腔板的前端面凹槽中嵌入一只可滑动进出的，合模时与浇口板的后端面分流道碰合的拉料块，开模时由拉料块将细水口料头拉断脱出的技术方案，所提供的一种细水口注塑模具安全脱料头机构，不仅省去一块脱料板降低了模具成本，还使得注塑成型生产摆脱对人工辅助脱料的依赖达到了安全可靠、无人值守、一人多机、提高效率、降低用工成本的目的。附图说明图1是本专利技术的细水口注塑模具安全脱料头机构装在注塑模具中的示意图；图2是本专利技术的细水口注塑模具安全脱料头机构的浇口板、拉料块、拉料导杆、型腔板部件的结构，以及被拉出的料头所处位置的轴测分解示意图；图3是图2的仰视图；图4是应用本专利技术的细水口注塑模具安全脱料头机构的注塑模具在料头被拉出浇口板的时态示意图；图5是应用本专利技术的细水口注塑模具安全脱料头机构的注塑模具在料头被拉料块1拉出型腔板4的时态示意图；图6是应用本专利技术的细水口注塑模具安全脱料头机构的注塑模具在完成塑件制品脱模的时态示意图。下面结合附图中的实施例对本专利技术作进一步详细说明，但不应理解为对本专利技术的任何限制。图中：拉料块1、拉料导杆2、浇口板3、浇口31、分流道32、型腔板4、型腔41、凹槽42、细水口43、沉孔44、导杆孔45、勾拉导杆5、挂片51、料头6、-->定模01、动模02、塑件制品03。具体实施方式参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6，本专利技术的一种细水口注塑模具安全脱料头机构包括拉料块1、拉料导杆2、浇口板3、型腔板4，其中：所述的拉料块1为“T”形钢板构件，其横梁二端设有垂直板面的圆孔；所述的拉料导杆2为一端设有圆柱帽端头，另一端设有螺纹的形似有帽螺栓的钢制柱杆构件；所述的浇口板3中心上设有浇口31，后端面上设有断面为弧槽形的分流道32，槽底与浇口31相通，并设有固定拉料导杆2的螺孔；所述的型腔板4的后端面上设有型腔41，前端面上设有与拉料块1“T”形状相同且滑动配合的凹槽42，其横槽底二端设有沉孔44，前端面上还设有与型腔41底部相通的细水口43，以及与勾拉导杆5配合的导杆孔45；所述的勾拉导杆5为标准导柱部件，其导头端装有直径大于柱体的圆柱挂片51。组装(各部件相互位置关系)：拉料导杆2的螺纹端穿过拉料块1横梁二端的孔，拧固在浇口板3的螺孔中，勾拉导杆5的底端固定在浇口板3上，导头端穿过型腔板4的导杆孔45后装上挂片，合模状态时，浇口板3的后端面与型腔板4的前端面碰合接触，拉料块1嵌进型腔板4的凹槽42中，其前端面与型腔板4的前端面平齐，拉料导杆2插入凹槽42槽底的沉孔44中，装有挂片51的勾拉导杆5的导头端插入动模02的与挂片51直径适配的导孔中。模具的其他部件的装配均照常规。工作原理：开模过程，动模02后退，由于动模02、塑件制品03、型腔41的抱紧力最大，冷凝在细水口43处的料头6的抗拉力度次之，附着于分流道32和浇口31处的料头6的附着力最小，在动模02的牵动下，型腔板4含着拉料块1随动模02后退与浇口板3分离，将附着于分流道32和浇口31处的料头6拉离浇口板3，与此同步，拉料导杆2随之本文档来自技高网...

【技术保护点】
细水口注塑模具安全脱料头机构包括拉料块（１）、拉料导杆（２）、浇口板（３）、型腔板（４），其特征在于：所述的拉料块（１）为“Ｔ”形钢板构件，其横梁二端设有垂直板面的圆孔；所述的拉料导杆（２）为一端设有圆柱帽端头，另一端设有螺纹的形似有帽螺栓的钢制柱杆构件；所述的浇口板（３）中心上设有浇口（３１），后端面上设有断面为弧槽形的分流道（３２），槽底与浇口（３１）相通，并设有固定拉料导杆（２）的螺孔；所述的型腔板（４）的后端面上设有型腔（４１），前端面上设有与拉料块（１）“Ｔ”形状相同且滑动配合的凹槽（４２），其横槽底二端设有沉孔（４４），前端面上还设有与型腔（４１）底部相通的细水口（４３），以及与勾拉导杆（５）配合的导杆孔（４５）；所述的勾拉导杆（５）为标准导柱部件，其导头端装有直径大于柱体的圆柱挂片（５１）。

【技术特征摘要】
1、细水口注塑模具安全脱料头机构包括拉料块(1)、拉料导杆(2)、浇口板(3)、型腔板(4)，其特征在于：所述的拉料块(1)为“T”形钢板构件，其横梁二端设有垂直板面的圆孔；所述的拉料导杆(2)为一端设有圆柱帽端头，另一端设有螺纹的形似有帽螺栓的钢制柱杆构件；所述的浇口板(3)中心上设有浇口(31)，后端面上设有断面为弧槽形的分流道(32)，槽底与浇口(31)相通，并设有固定拉料导杆(2)的螺孔；所述的型腔板(4)的后端面上设有型腔(41)，前端面上设有与拉料块(1)“T”形状相同且滑动配合的凹槽(42)，其横槽底二端设有沉孔(44)，前端面上还设有与型腔(41)底部相通的细水口(43)，以及与勾拉导杆(5)配合的导杆孔(45)...

【专利技术属性】
技术研发人员：董彦，吴贤政，占春英，张向荣，郑子军，
申请(专利权)人：张向荣，浙江工商职业技术学院，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]