本发明专利技术公开了一种旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，该检测方法先挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管，然后采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测，再对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测，最后对探伤主机的中心偏差进行检测。通过该检测方法，改变了以往无法及时辨识出探伤设备机械中心偏差的方向及偏差的具体数值的缺陷、有效缩短了中心调整时间，并具有测试方便，测试效率高，每次测试只需在设备定修前测试就可完成，对正常探伤作业不受影响等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及探伤设备偏差测试技术，更具体地说，涉及。
技术介绍
在钢管、钢棒自动超声波探伤作业中，为了保证探伤的准确性，就必须保证超声波探伤设备的机械精度符合GB/5777-10无缝钢管超声波探伤检验方法和YB4082-08钢管自动超声波探伤系统综合性能测试方法等标准的要求。上述标准规定，每班开机后及连续探伤2?4小时，并在关机前必须按上述两个标准中所规定的要求检测设备的综合性能。其中探伤灵敏度波动、周向灵敏度差、信噪比等指标必须控制在标准规定的范围内，一旦上述指标不合格，就必须对设备机械精度进行调整。然而，按上述两个标准测试的综合性能指标，全部反映的是超声波反射信号的波动，一旦反射信号波动超过标准规定的分贝dB值，说明设备的机械精度较差，需要调整。而对于设备机械精度的调整，关键是要掌握设备机械中心偏差的方向和偏差值，否则调整就难以进行。所谓探伤设备机械中心偏差主要包括探伤主机机械中心偏差和前后输送辊道的水平、垂直度偏差。主机机械中心偏差是指探伤设备旋转体中心位置与被检测钢管或钢棒中心位置的偏离程度，它是探伤设备机械精度的一个重要指标。目前，国内外探伤设备一般采用光学仪器或激光技术的办法或者机械测量的方法来测定设备机械本身中心的偏移，如果采用光学仪器或激光技术的方法不仅需要一套价格昂贵的测试仪器，而且测试精度也受到本身仪器精度的影响；如果采用机械测量方法，也需要配备的机械测量设备和仪器，而且采用机械仪器测试调整时间长，影响正常生产。目前，对旋转式自动超声波探伤设备机械中心偏差测量的方法一般有两种，一种是通过专业测量机构，采用专业设备光学仪器和激光技术对探伤设备机械中心进行测量或机械测量，两者测量精度不仅受到测量仪器本身精度和测量基座在设备上安装偏差等因素影响，而且每次委托测量费用昂贵，并且在测量时间上无法控制，严重影响正常生产。另一种是探伤操作人员自己测量，操作人员按YB4082-2000钢管自动超声波探伤设备综合性能测试方法标准中所规定的方法，对设备的周向灵敏度差进行测量，周向灵敏度差是指同一个人工伤在圆周方向若干点(0°、120°、240°三个方向)人工伤信号刚刚报警时仪器的衰减器读数最大、最小值的差值。该方法虽然可以通过设备周向灵敏度差与机械精度的正相关关系，判定设备机械中心的偏离程度，但只能测试出设备机械中心的好坏程度，不能精确测试出机械中心的偏离方向和偏离数值。因此依然无法为设备检修人员提供机械中心的调整方向和具体调整量等数据为了快速及时掌握探伤设备机械中心偏差数据和输送辊道精度的变化情况，确保探伤结果的准确性，迫切需要一种新的旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，以满足生产和质检需求。
技术实现思路
针对现有技术中存在的上述缺点，本专利技术的目的是提供，能够快速判断出设备主机机械中心和输送辊道中心的偏离方向和偏离的具体偏差数值。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案:该旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，包括以下步骤:A.挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管；B.采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测；C.采用样管对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测；D.采用样管对探伤主机的中心偏差进行检测。在步骤A中，所述的样管挑选需对每根样管的两端及中间三点进行测量平直度，并记下每根样管径向跳动最小的测量点。在步骤B中，具体的偏差检测步骤如下:B1.将一样管置于主机内，另一样管置于输入或输出辊道上，并使两样管相对的端部对接；B2.移动两样管，使其对接处分别停位于夹紧辊与输入、输出辊之间上方、相邻的输入或输出棍之间上方；B3.采用直尺和塞尺对各停位上的两样管对接处进行上、下，左、右的偏差测量，以测得探伤主机与输送辊道水平度、垂直度的偏差量。在步骤C中，具体的椭圆度检测步骤如下:Cl.选取主机旋转体内壁12点钟或3点钟位置上的一超声波测厚探头，并且将一样管置于辊道中由三辊夹紧辊夹紧；C2.在旋转体不转动的情况下，使样管前行穿过旋转体一定距离后再反向输送回来，且单向移动的距离不小于夹紧辊的径向圆周长；C3.由该测厚探头测得波形图，并根据波形图测量相应时间段内的波晃动范围，要求波晃动范围应在0.3mm之内。在步骤D中，具体的中心偏差检测步骤如下:Dl.选取主机旋转体内壁2、6、9或12点钟位置上的一测厚探头，并将该位置作为起始零位；D2.将一样管送入主机中，并通过相应的夹紧辊夹紧；D3.使旋转体高速旋转并通入耦合水，等到耦合水流量稳定后，使旋转体停下；D4.用手拨动旋转体，使测厚探头分别在起始零位及另三个对等位进行测量，并根据测得的波形图中所显示的相应波晃动范围来分别计算出主机尾部、中部和头部的中心偏差。在上述技术方案中，本专利技术的旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法先挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管，然后采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测，再对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测，最后对探伤主机的中心偏差进行检测。通过该检测方法，改变了以往无法及时辨识出探伤设备机械中心偏差的方向及偏差的具体数值的缺陷、有效缩短了中心调整时间，并具有测试方便，测试效率高，每次测试只需在设备定修前测试就可完成，对正常探伤作业不受影响等优点。【附图说明】图1是本专利技术的中心偏差检测方法的主流程图；图2是本专利技术的样管平直度的测量示意图；图3a?图3c分别是本专利技术在三个不同位置对接处来测量主机与输送辊道的偏差;图4是本专利技术的夹紧辊椭圆度测量示意图；图5是本专利技术的椭圆度测量时的波形原理图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例进一步说明本专利技术的技术方案。请参阅图1所示，本专利技术的旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法主要包括以下步骤:A.挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管；B.采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测；C.采用样管对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测；D.采用样管对探伤主机的中心偏差进行检测。其中，首先需要挑选两根用于辊道水平度、垂直度以及探伤主机中心偏差测试的样管，该样管应确保其平直度误差小于0.3mm。在挑选样管时，测量每根样管的平直度，需测三点，记下每根管子径向跳动最小的一端。如图2所示，测量首先将样管I放置在V型支撑架2上，并将测量百分表3置于管头测量点位置，旋转样管I 一周测量样管I管头平直度的误差，然后将测量百分表3置于样管I中间测量点位置，同样旋转样管I 一周测量样管I管体平直度误差，最后将测量百分表3置于管尾测量点位置，旋转样管I 一周测量样管I管尾平直度误差，所测试的样管I全长应确保其平直度最大误差小于0.3mm。然后，将一样管I按图3a所示位置放置在主机(图3a中的7为主机旋转体)内，并且使其右端以右侧第一夹紧辊41为起始点，另一根放置在输入辊道上，其左端以输入辊道的第一辊51为起始点并与前者右端相对接，通过观察两根样管I对接处的对接情况，用直尺和塞尺测量样管I对接部位的上、下，左、右的偏差量(水平度和垂直度)，并将测量结果记录在测试记录表中。再在将两管按图3b右移，使对接处移至输入辊道的第一、第二辊41、42之间的上方，再进行同样测量偏差，直至将所有输入辊道的各辊平直度测量完毕，然后再将两管按图3c左移(图3c中的42为主本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，其特征在于，包括以下步骤：A．挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管；B．采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测；C．采用样管对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测；D．采用样管对探伤主机的中心偏差进行检测。
【技术特征摘要】
1.一种旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，其特征在于，包括以下步骤: A.挑选两根平直度误差小于0.3mm的样管； B.采用样管对探伤主机与输送辊道水平度和垂直度的偏差进行检测； C.采用样管对探伤主机三辊夹紧辊的椭圆度进行检测； D.采用样管对探伤主机的中心偏差进行检测。2.如权利要求1所述的旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，其特征在于: 在步骤A中，所述的样管挑选需对每根样管的两端及中间三点进行测量平直度，并记下每根样管径向跳动最小的测量点。3.如权利要求1所述的旋转式超声波探伤设备中心偏差检测方法，其特征在于: 在步骤B中，具体的偏差检测步骤如下: B1.将一样管置于主机内，另一样管置于输入或输出辊道上，并使两样管相对的端部对接; B2.移动两样管，使其对接处分别停位于夹紧辊与输入、输出辊之间上方、相邻的输入或输出辊之间上方； B3.采用直尺和塞尺对各停位上的两样管对接处进行上、下，左、右的偏差测量，以测得探伤主机与输送辊道水平度、垂直度的偏差量。4.如权利要求1所述的旋转式超...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈杰，柴洪光，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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