实木与多层板结合的家具及其成型工艺制造技术

实木与多层板结合的家具，包含有一组弯曲木部件，各弯曲木部件由多层板热压成型，相邻弯曲木部件的接触面相互贴合，组成家具，弯曲木部件之间设有实木连接件，相邻弯曲木部件的弯折部之间形成空隙，实木连接件位于该空隙中，相邻弯曲木部件包覆于实木连接件外表面；该家具在弯曲木部件的关键受力点加入实木连接件进行缓冲，减缓木皮纤维的受力强度，便于进行造型，突破弯曲木家具的物理造型极限，并且保留弯曲木家具的环保特性，通过这种多层板和实木结合造型工艺，一个模具成型多个部件，使生产效率成倍上升，生产成本得到大幅度下降，使产品形态更加优美，牢固度更加可靠。

【技术实现步骤摘要】
实木与多层板结合的家具及其成型工艺
本专利技术涉及家具制造技术，尤其涉及一种由实木与多层板构成的家具及其成型工 艺。
技术介绍
传统实木类家具制造对实木材料的要求很高，制作造型复杂的部件，需要通过多 道工序，制作多个部件，然后进行部件拼接，才能达到所需形状。根据传统实木家具制造业 数据的统计，这种加工方式的材料损耗通常都在30%以上，而人工工时的付出是那些一体 成型工艺的几倍。弯曲木工艺或者多层板工艺可以很好的解决纯实木制造带来的这些浪 费，很多复杂的弯曲木部件往往都是一体成型，原材料损耗损耗可以控制在5 %以下，这对 保护自然原木资源是非常有利的。但是弯曲木产品也有其物理造型极限，不能一体化结构过于复杂的部件，这是弯 曲木制造工艺的一大弊端。弯曲木工艺的物理造型极限受制于原木木皮的木质纤维强度， 当多层板变形时，外侧木皮的纤维承受拉力，内侧木皮纤维承受压力，当造型的关键受力点 如果变形强度大于木皮纤维的强度时，便会出现松层和纤维断裂现象。同时，传统弯曲木工 艺下不同造型的部件需要使用不同造型的摸具来压制成型，然后人工用螺杆或则榫头连接 这些不同部件，生产过程较为繁复。例如，图1所示是一种弯曲木座椅的传统生产过程，其 前脚I与后脚2分两个部件完成，再通过五金螺杆3固定。因此，有必要对弯曲木家具的制 作工艺进行改进，以克服上述缺陷。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种实木与多层胶合板结合的家具及其成型工艺。本专利技术为解决其技术问题所采用的技术方案是，实木与多层板结合的家具，包含有一组弯曲木部件，各弯曲木部件由多层板热压 成型，相邻弯曲木部件的接触面相互贴合，组成家具，弯曲木部件之间设有实木连接件，相 邻弯曲木部件的弯折部之间形成空隙，实木连接件位于该空隙中，相邻弯曲木部件包覆于 实木连接件外表面；实木连接件与弯曲木部件之间具有粘接剂层，粘接剂层使实木连接件与弯曲木部 件紧固连接；实木连接件外侧具有连接面，该连接面与弯曲木部件的弯折部弧度一致，使实木 连接件与弯曲木部件紧密贴合。上述实木与多层板结合的家具的成型工艺，包括以下步骤:I)准备多层板单板，对多层板单板进行烘干处理，根据各弯曲木部件的形状对多 层板单板进行切割，然后对切割后的多层板单板涂覆粘结剂，再将涂覆有粘结剂的多层板 单板进行叠合；准备实木木材,根据相邻弯曲木部件的弯折部之间空隙的形状对实木木材进行切害1J,形成实木连接件，在实木连接件表面涂覆粘结剂；2)将叠合后的多层板单板放入模具，使用热压设备压合模具，对多层板单板进行 预压，待空隙形成后，将涂覆有粘结剂的实木连接件放入空隙中进行整体压合，压合完成后 取出降温。步骤I)中，多层板单板的厚度为1.3mm?1.7mm ；多层板单板的烘干处理过程如下，(I)将烘干机温度设定为170°C?190°C，气压达到0.2Mpa?0.3Mpa ；(2)将铺好的多层板单板送入烘干机，单板页数不超过3页；(3)对多层板单板进行烘干,烘干时间为25min?30min,使单板含水率为7%? 8 %，烘干后的单板散热待用；粘接剂包含胶水与氯化铵，其配比为1000: 3?1000: 5。本专利技术的优点在于，该家具在弯曲木部件的关键受力点加入实木连接件进行缓 冲，减缓木皮纤维的受力强度，便于进行造型，突破弯曲木家具的物理造型极限，并且保留 弯曲木家具的环保特性，通过这种多层板和实木结合造型工艺，一个模具成型多个部件，使 生产效率成倍上升，生产成本得到大幅度下降，使产品形态更加优美，牢固度更加可靠。【附图说明】图1是传统弯曲木的连接过程示意图；图2是本专利技术提出的家具结构示意图；图3是图2中家具的生产过程示意图；图4是图3中A处的放大特写图；图5是该家具的模具结构示意图；图6是图5中模具受力方向示意图。【具体实施方式】为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结 合图示与具体实施例，进一步阐述本专利技术。图2是一种由实木与多层板结合的座椅的结构示意图，其中的弯曲木部件包括前 支脚4、后支脚5以及下支脚6，前支脚4、后支脚5以及下支脚6由多层板热压成型，前支 脚4、后支脚5以及下支脚6的接触面相互贴合，组成该座椅，前支脚4、后支脚5以及下支 脚6的弯折部之间形成空隙，实木连接件7位于该空隙中，前支脚4、后支脚5以及下支脚6 包覆于该实木连接件7的外表面；实木连接件7与前支脚4、后支脚5以及下支脚6之间具 有粘接剂层，粘接剂层使实木连接件7与前支脚4、后支脚5以及下支脚6紧固连接；实木 连接件7外侧具有连接面，该连接面与前支脚4、后支脚5以及下支脚6的弯折部弧度一致， 使实木连接件7与前支脚4、后支脚5以及下支脚6紧密贴合；图3?图6是上述座椅的生产过程，该座椅的前支脚4、后支脚5以及下支脚6采 用多层板热压成型，利用实木连接件7填充前支脚4、后支脚5以及下支脚6弯折处形成的 空隙，使前支脚4、后支脚5以及下支脚6紧固连接，相应的模具由上模8、后模9以及下模 10组成。材料准备多层板单板:根据产品要求可选择杨木、桉木、桦木单板，厚度控制在1.3mm?1.7mm，厚度超过此上限容易产生纤维拉裂现象。单板由于天然环切成片会有诸多瑕疵或尺 寸不全，在制作多层板前应先进行补板和拼皮以节约用料；拼皮时要做到木纹完整、对称、 颜色基本一致，面板无斑点、无节疤、无裂痕、无霉变、木纹清楚。实木连接件:可选择杂木或桦木木料,用带锯做成75mm边长,两侧带R50弧度的三 角木块。该实木连接件应选择无节疤、无裂痕、无霉变木料制作，并且经过正常熏蒸处理。粘结剂:胶水与氯化铵的配比为1000: 3?1000: 5，必要时可配入适当面粉， 以便增加粘结效果。压制模具设计:该座椅涉及的压合方向分别是前侧、上侧、后侧、下侧，由于前侧、 上侧之间没有部件阻隔，模具的前侧与上侧部分可合为一体，因此，压制模具由上模、后模 和下模组成，利用热压机前后上下的压力同时压合多层板单板和实木连接件。加工过程烘板:将烘干机温度设定为180°C，气压达到0.25Mpa ;将铺好的多层板单板送 入烘干机，单板页数不超过3页，且要放置整齐；对单板进行烘干，烘干时间为25min? 30min，使单板含水率为7%?8%，烘干后的单板置于散热架上散热待用。切板:根据产品形状、数量及材质，对单板进行切割；切割过程中，将外观较好的 单板挑出用于面板，面板的挑选要求:无开裂、无死节、无眼洞且表面光滑，2cm以上的边角 料要进行再次利用以减少材料损耗。涂胶:调试胶辊:根据所加工工件的厚度调整胶辊厚度；调整胶量，将调拌好的胶 水均匀倒入两胶辊之间；将单板放入胶辊间过胶，过胶不宜多过，应注意涂胶均匀，有漏过 现象可进行手工补胶，需避免热板过胶。叠板:由于涉及到实木和多层板一体成型，该座椅的叠板过程需要对前支脚、后支 脚以及下支脚分别进行多层板叠合。叠板过程中，尺寸要符合要求，不能有重叠、空缺，缺 口、洞眼处可用木皮进行修补，贴木皮时应注意木皮正反面及木纹路方向，保持木皮清洁， 无胶水痕迹。上模:核对所压产品型号、规格、单板尺寸、页数是否准确；启动热压机，将模具放 上机位；将叠好的单板放入模具，并测量其厚度，开动热压机，先将两向摸具预压合，待中间 形成空隙后，将本文档来自技高网...

【技术保护点】
实木与多层板结合的家具，包含有一组弯曲木部件，各弯曲木部件由多层板热压成型，相邻弯曲木部件的接触面相互贴合，组成家具，其特征在于，弯曲木部件之间设有实木连接件，相邻弯曲木部件的弯折部之间形成空隙，实木连接件位于该空隙中，相邻弯曲木部件包覆于实木连接件外表面。

【技术特征摘要】
1.实木与多层板结合的家具，包含有一组弯曲木部件，各弯曲木部件由多层板热压成 型，相邻弯曲木部件的接触面相互贴合，组成家具，其特征在于，弯曲木部件之间设有实木 连接件，相邻弯曲木部件的弯折部之间形成空隙，实木连接件位于该空隙中，相邻弯曲木部 件包覆于实木连接件外表面。2.根据权利要求1所述的实木与多层板结合的家具，其特征在于，实木连接件与弯曲 木部件之间具有粘接剂层，粘接剂层使实木连接件与弯曲木部件紧固连接。3.根据权利要求1所述的实木与多层板结合的家具，其特征在于，实木连接件外侧具 有连接面，该连接面与弯曲木部件的弯折部弧度一致，使实木连接件与弯曲木部件紧密贴口 o4.权利要求1所述的实木与多层板结合的家具的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤:1)准备多层板单板，对多层板单板进行烘干处理，根据各弯曲木部件的形状对多层板 单板进行切割，然后对切割后的多层板单板涂覆粘结剂，再将涂覆有粘结剂的多层板单板 进行叠合；准备实木木材,根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈君，
申请(专利权)人：陈君，
类型：发明
国别省市：