一种实木防霉的处理方法技术

本发明专利技术公开一种实木防霉的处理方法，其包括以下步骤：第一步，烘干：实木在温度为50℃、湿度为40%的干燥房中反复烘干三天，每隔八小时调高温度5℃，加湿一次，每次调高2%；当干燥房内的温度为85℃、湿度为58℃时，均温烘干五天；再将实木输送至温度为40℃、相对湿度为27-32RH%的待干房待干存放七天；实木的平均含水率为8%-10%；第二步，恒温：将实木在封闭、干燥、温度为22-29℃、相对湿度为40-55RH%的恒温室进行恒温处理，维持实木的平均含水率为8%-10%；第三步，抽湿：在温度为33-37℃时通过封闭式或可调控抽湿设备抽湿四十八小时，实木的平均含水率为7.5%，形成半成品；第四步，涂装：以先打磨，再喷涂，再打磨，再喷涂的方式进行涂装，使实木外表面形成两层涂漆层，成品。

【技术实现步骤摘要】
一种实木防霉的处理方法
：本专利技术涉及木材防霉
，特指一种能够稳定控制实木平均含水率，并在整个实木的外表面进行两次喷涂漆，以致有效防止实木发霉的实木防霉的处理方法。
技术介绍
：家具木料的水份含量直接关系家具对季节变化的适应性，没有进行烘干过的木材一般含水率在50％以上，带入生产易出现发霉、变形、开裂等现象，有效地控制木材含水率的确是木制品生产厂家的一件大事。天然的树木经过锯解，烘干后成为制造家具用的木材，木材离开干燥炉以后它的含水率并不是不变的，在运输、储存、制作过程中它会不断地吸湿和解吸，甚至经过完善的油漆涂装成为一件家具吸湿和解吸的行为仍然不会停止，只是由于油漆的阻隔作用，使得吸湿和解吸变得相对缓慢，不再那么强烈地造成家具尺寸变化，引起结构和木材质及表面涂层开裂。
技术实现思路
：本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够稳定控制实木平均含水率，并在整个实木的外表面进行两次喷涂漆，以致有效防止实木发霉的实木防霉的处理方法。为了解决上述技术问题，本专利技术采用了下述技术方案：该实木防霉的处理方法包括以下步骤：第一步，烘干：采用蒸汽对干燥房进行加热干燥，在干燥房内的温度为50℃、湿度为40％时，将实木输送至干燥房中进行为期三天的反复烘干，其中，每隔八小时调高温度5℃，并加湿一次，每次调高湿度2％；当干燥房内的温度调高至为85℃、湿度调高至为58℃时，进行为期五天均温烘干处理；再将实木输送至待干房进行为期七天的待干存放处理，其中，待干房中的温度为40℃，相对湿度为27-32RH％；处理后，实木的平均含水率为8％-10％；第二步，恒温：将经烘干处理的实木输送至恒温室进行恒温处理，在恒温室封闭且干燥，室内温度为22-29℃，相对湿度为40-55RH％的环境下维持实木的平均含水率为8％-10％；第三步，抽湿：通过加热的方式提高恒温室的温度至33-37℃，并通过封闭式或可调控抽湿设备进行为期四十八小时的抽湿处理，处理后，实木的平均含水率为7.5％，形成半成品；第四步，涂装：先对半成品整个外表面通过细砂打磨，再对其整个外表面进行第一次喷涂，形成第一层涂漆层；在第一层涂漆层干后再通过细砂打磨，进行第二次喷涂，令半成品整个外表面形成第二层涂漆层，成品。进一步而言，上述技术方案中，在第一步中，每隔八小时加湿一次，每次加湿时间为二小时。进一步而言，上述技术方案中，在第一步中，将实木输送至干燥房叠放时，实木的横向、纵向均有通过木方块隔开，令实木之间形成间隔。进一步而言，上述技术方案中，所述木方块的宽度及厚度均为20mm。进一步而言，上述技术方案中，在第一步中，每隔八小时调高温度5℃，分别为50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃；每隔八小时调高湿度2％，分别为40％、42％、44％、46％、48％、50％、52％、54％。进一步而言，上述技术方案中，在第三步中，通过加热的方式提高恒温室的温度至35℃。采用上述技术方案后，本专利技术与现有技术相比较具有如下有益效果：本专利技术在烘干过程中，低温50℃到高温85℃反复烘干处理，将实木的平均含水率控制在8％～10％，保持量达到科学标准，将实木因为水分过多原因发胀变形的几率降至最低。在恒温过程中，在恒温室内的温度为22-29℃环境下，对实木进行恒温控制，确保实木在温度为22-29℃环境下维持平均含水率为8％～10％。在抽湿过程中，控制实木的平均含水率为7.5％。在涂装过程中，以先打磨，再喷涂，再打磨，再喷涂的方式进行涂装，使实木整个外表面形成两层涂漆层，成品，确保不露一丝白色木头的部分，以致可以杜绝实木发霉及因潮产生的发霉现象。具体实施方式：下面结合具体实施例对本专利技术进一步说明。一种实木防霉的处理方法，其包括以下步骤：第一步，烘干：采用蒸汽对干燥房进行加热干燥，在干燥房内的温度为50℃、湿度为40％时，将实木输送至干燥房中进行为期三天的反复烘干，其中，每隔八小时调高温度5℃，调高湿度2％，并加湿一次；当干燥房内的温度调高至为85℃、湿度调高至为58℃时，进行为期五天均温烘干处理；再将实木输送至待干房进行为期七天的待干存放处理，其中，待干房中的温度为40℃，相对湿度为27-32RH％；处理后，实木的平均含水率为8％-10％。每隔八小时调高温度5℃，分别为50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃；每隔八小时调高湿度2％，分别为40％、42％、44％、46％、48％、50％、52％、54％。第二步，恒温：将经烘干处理的实木输送至恒温室进行恒温处理，在恒温室封闭且干燥，室内温度为22-29℃，相对湿度为40-55RH％的环境下维持实木的平均含水率为8％-10％。第三步，抽湿：通过加热的方式提高恒温室的温度至33-37℃，并通过封闭式或可调控抽湿设备进行为期四十八小时的抽湿处理，处理后，实木的平均含水率为7.5％，形成半成品；优选的，通过加热的方式提高恒温室的温度至35℃。第四步，涂装：先对半成品整个外表面通过细砂打磨，再对其整个外表面进行第一次喷涂，形成第一层涂漆层；在第一层涂漆层干后再通过细砂打磨，进行第二次喷涂，令半成品整个外表面形成第二层涂漆层，成品。在上述第一步中，每隔八小时加湿一次，每次加湿时间为二小时，即可间断加湿，在烘干过程中能够有效防止实木出现开裂、变形等不良现象，以保证实木的质量。在上述的第一步中，将实木输送至干燥房叠放时，实木的横向、纵向均有通过木方块隔开，令实木之间形成间隔，其中，所述木方块的宽度及厚度均为20mm，令实木之间的横向、纵向均相互间隔20mm，以致确保用于加热的蒸汽能够穿叉控制，对实木进行均匀烘干，具有良好的烘干效果。本专利技术在烘干过程中，低温50℃到高温85℃反复烘干处理，将实木的平均含水率控制在8％～10％，保持量达到科学标准，将实木因为水分过多原因发胀变形的几率降至最低。在恒温过程中，在恒温室内的温度为22-29℃环境下，对实木进行恒温控制，确保实木在温度为22-29℃环境下维持平均含水率为8％～10％。在抽湿过程中，控制实木的平均含水率为7.5％。在涂装过程中，以先打磨，再喷涂，再打磨，再喷涂的方式进行涂装，使实木整个外表面形成两层涂漆层，成品，确保不露一丝白色木头的部分，以致可以杜绝实木发霉及因潮产生的发霉现象。当然，以上所述仅为本专利技术的具体实施例而已，并非来限制本专利技术实施范围，凡依本专利技术申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本专利技术申请专利范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种实木防霉的处理方法，其特征在于：包括以下步骤：第一步，烘干：采用蒸汽对干燥房进行加热干燥，在干燥房内的温度为50℃、湿度为40%时，将实木输送至干燥房中进行为期三天的反复烘干，其中，每隔八小时调高温度5℃，并加湿一次，每次调高湿度2%；当干燥房内的温度调高至为85℃、湿度调高至为58%时，进行为期五天均温烘干处理；再将实木输送至待干房进行为期七天的待干存放处理，其中，待干房中的温度为40℃，相对湿度为27?32RH%；处理后，实木的平均含水率为8%?10%；第二步，恒温：将经烘干处理的实木输送至恒温室进行恒温处理，在恒温室封闭且干燥，室内温度为22?29℃，相对湿度为40?55RH%的环境下维持实木的平均含水率为8%?10%；第三步，抽湿：通过加热的方式提高恒温室的温度至33?37℃，并通过封闭式或可调控抽湿设备进行为期四十八小时的抽湿处理，处理后，实木的平均含水率为7.5%，形成半成品；第四步，涂装：先对半成品整个外表面通过细砂打磨，再对其整个外表面进行第一次喷涂，形成第一层涂漆层；在第一层涂漆层干后再通过细砂打磨，进行第二次喷涂，令半成品整个外表面形成第二层涂漆层，成品。

【技术特征摘要】
1.一种实木防霉的处理方法，其特征在于：包括以下步骤：第一步，烘干：采用蒸汽对干燥房进行加热干燥，在干燥房内的温度为50℃、湿度为40%时，将实木输送至干燥房中进行为期三天的反复烘干，其中，每隔八小时调高温度5℃，并加湿一次，每次调高湿度2%；当干燥房内的温度调高至为85℃、湿度调高至为58%时，进行为期五天均温烘干处理；再将实木输送至待干房进行为期七天的待干存放处理，其中，待干房中的温度为40℃，相对湿度为27-32RH%；处理后，实木的平均含水率为8%-10%；第二步，恒温：将经烘干处理的实木输送至恒温室进行恒温处理，在恒温室封闭且干燥，室内温度为22-29℃，相对湿度为40-55RH%的环境下维持实木的平均含水率为8%-10%；第三步，抽湿：通过加热的方式提高恒温室的温度至33-37℃，并通过封闭式或可调控抽湿设备进行为期四十八小时的抽湿处理，处理后，实木的平均含水率为7.5%，形成半成品；第四步，涂装：先对半成品整个外表面通过细砂打磨，再对其整个...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕邱进，
申请(专利权)人：东莞铭晋家具有限公司，
类型：发明
国别省市：